汽车轻量化是在保证安全性的前提下降低整车质量,以减少燃料消耗。使用高强度钢制造钣金件是汽车轻量化的主要方式,但高强度钢回弹量大、成形质量控制较难。因此对高强度钢板料的冲压成形过程进行仿真和优化,对于提高成形质量和精度具有重要意义。本文以汽车骨架钣金件为对象,研究其冲压成形过程的仿真方法,开展成形过程的仿真和工艺流程与参数优化,以提高成形质量并预测回弹大小。具体研究内容如下:（1）钣金件冲压成形工艺设计及数值仿真。以座椅骨架边板为例,了解冲压工序特点并对边板进行工艺分析,设计边板冲压工艺流程。然后对每道工序进行详细设计,包括冲压方向、工艺补充和相关参数设置等。最后基于板料成形理论和数值模拟方法,对边板进行冲压成形数值仿真,通过分析边板冲压成形质量判断其是否满足生产要求。（2）钣金件冲压成形质量分析及优化。根据边板成形质量分析其存在的成形缺陷,并对开裂和起皱两种成形缺陷进行控制。采用优化板料形状、添加工艺切口和优化冲压模具等方法对开裂缺陷进行优化,采用添加拉深筋结构的方法对起皱缺陷进行优化。在消除开裂并减小起皱的同时提高整体成形质量。此外,研究和分析相关重要工艺参数与成形质量之间的关系,并给出工艺参数的最大取值范围。（3）钣金件冲压回弹规律研究及控制。分析边板回弹特性并对影响回弹的主要因素进行研究,包括材料性能、边板结构、料厚和工艺参数等。然后根据工艺参数与边板最大回弹量之间的变化关系选取较优的工艺参数进行正交试验,以最大回弹量为指标得到最优工艺参数组合。最后进行样品试制,通过专用检具、相关刚度和强度试验对边板样品进行检测,证明冲压成形仿真及工艺优化方法的有效性。