随着世界经济一体化进程的不断加深,现代科学技术快速、稳步的发展,市场经济国际化框架愈加完善,这使得传统制造业的竞争压力日趋严峻。各国制造企业为了抢占国际市场份额,纷纷加速优化企业自身的管理模式和生产技术,提升企业在业内的竞争力,以适应市场激烈的竞争环境。Z公司是中国电子元件百强企业,主要专注于电子元器件的开发、制造与营销等一系列业务,具备一定的产品研发能力和自主创新优势。当前,Z公司主要以装配生产线进行生产制造活动,因而装配线的线平衡率对公司的生产效率尤为关键,它将直接对公司的市场竞争力产生显著影响。根据在Z公司的实地调研,发现其磁性元器件装配线的生产方式仍采用手工作坊式生产,生产线的自动化程度相对较低、工艺排程不科学,员工操作难以规范化;装配线呈分段直线布局,两侧依次安排相应的工作站,车间各区域划分不明确,生产换线不及时,无效搬运距离长,非计划性停线频繁等问题,这都将降低车间的生产效率。因此,根据车间的实际情况,本文采用精益生产的管理理念与工业工程优化工具,有针对的为每个实际问题制定改进方案,以达到对车间生产效率整体优化的目的,其具体优化工作:(1)运用6S管理思想对车间进行整顿清扫,制定物料摆放标准,制定科学的人员配送物料路线与叉车调度路线,改善车间的作业环境,并通过培训,提升员工的整体素养,降低机器非计划性故障率;(2)通过运用流程分析对整条生产线进行详细的分析,优化现有生产线线型模式,将两条分段装配线整合为符合单件流生产的U型线,并对生产流程进行初步调整重排,杜绝各工位间的搬运浪费,同时减缓在制品的堆积,逐步形成单件流的生产模式;(3)运用秒表对每道工序的作业时长进行初步测定,找出整条生产线的瓶颈工位与异常工位,进而采用录影设备针对装配线的重点工位进行视频采集,并应用专业的IE分析软件对收集的视频资料进行细微操作程序分析,制定对应的操作程序图,以此分析瓶颈工位与异常工位的人员等待时长和机器空置时长,合理导入自动化仪器,并结合ECRS原则对各工位进行“简化、合并、取消、重排”,进一步对生产流程的排序进行优化,使操作人员、产品和生产机器三者科学的组合,提升工序结构的科学性,降低人员与机器的空置率,降低员工的作业强度。最后,通过ED仿真技术模拟优化方案下生产车间装配线的生产效能,并选取装配线平衡率作为评价指标。仿真分析结果证实了上述优化方案的可行性与适用性。