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本文以镁合金AZ81为基体,以平均颗粒尺寸为10μm的SiC颗粒为增强相,采用熔体搅拌法制备了不同SiC含量的颗粒增强镁合金基复合材料7.5wt%SiC/AZ81及10wt%SiC/AZ81,并对所制得的复合材料进行不同工艺的热处理,通过对热处理后镁合金基复合材料显微组织的观察与分析及压缩强度与磨损性能的测试,研究了不同热处理工艺对镁合金基复合材料显微组织、压缩强度及耐磨性能的影响,并探讨了其强化机制。最后,对铸态镁合金基复合材料进行轧制工艺,研究了轧制态镁合金基复合材料的组织及力学性能。研究结果表明:不同热处理工艺没有改变增强相SiC颗粒的分布及形态,只伴随着第二相β-Mg17Al12的溶入与析出;且不同热处理工艺都在一定程度上提高了SiC/AZ81镁合金基复合材料的耐磨性,这是由于热处理可以改变复合材料中基体组织的相组成及分布,达到稳固SiC颗粒存在的目的,其中固溶处理的效果最佳,尤其是7.5wt%SiC/AZ81固溶处理后与铸态的相比较,耐磨性可提高51.8%;时效处理及固溶+时效处理可提高SiC/AZ81镁合金基复合材料压缩屈服强度,这主要是由于第二相β-Mg17Al12的析出将对位错的滑移产生阻碍作用,引起基体强化的结果,尤其是10wt%SiC/AZ81镁合金基复合材料在时效(20h)后达到245.1MPa,此时,β-Mg17Al12相的数量达到最大值,且形成的网状硬壳最致密;SiCp/AZ81镁合金基复合材料轧制后,轧制流线形成,晶粒尺寸明显变小,SiC颗粒形貌有一定的钝化、圆角化倾向,条状及尖角状SiC颗粒数量明显减少,SiC颗粒的平均粒度明显变小,轧制态SiC/AZ81镁合金基复合材料的力学性能与铸态相比有了很大的提高,其中7.5wt%SiC/AZ81镁合金基复合材料室温抗拉强度为235.1MPa,与铸态相比提高了27%。分析认为,热处理过程改变β-Mg17Al12相的分布及形状是改善材料耐磨性和压缩屈服强度的主要原因。