近年来，随着能源总量的减少以及环境污染问题的加剧，汽车工业在保证安全性的同时，向着轻量化方向发展。拼焊板及其成形技术正是适应这一发展方向的新技术。用拼焊板生产的汽车零件具有成本低、质量轻、高强度和高刚度的优势，所以该技术被越来越广泛的应用于汽车工业。以为拼焊板提供一种新的成形方法为目的，本文提出了拼焊板固体颗粒介质成形工艺，并采用数值模拟和实验相结合的方法对拼焊板固体颗粒介质成形过程中的焊缝移动规律进行研究。本文讨论了拼焊板的焊接工艺方法及焊接过程中可能出现的缺陷，并制定了相应的缺陷防治措施。分析了毛坯几何参数、冲压工艺参数、材料性能参数对拼焊板成形过程中焊缝移动的影响。在不同的压边间隙、板厚比、成形深度、坯料形状及尺寸等影响因素下，采用ABAQUS有限元分析软件对拼焊板圆筒形件固体颗粒介质成形过程进行了模拟仿真，分析了各因素对圆筒形件的焊缝移动量的影响规律。为了验证模拟仿真的可靠性，进行了实验研究，模拟结果和实验结果变化趋势基本一致。研究表明压边间隙、板厚比、成形深度和坯料形状及尺寸对拼焊板圆筒形件的焊缝移动都有不同程度的影响，可以通过调节压边间隙、控制板厚比以及坯料形状及尺寸等方法来控制焊缝的移动量。