曲轴连杆颈外圆的车削加工工艺(多刀车削、车拉、车车拉),均以曲轴连杆颈中心为旋转中心,当曲轴高速旋转时,离心力会引起加工振动、工件表面加工质量差等问题,多次装夹、加工精度不高等也严重影响了整体的加工效率。而铣削工艺形成的外圆呈多边棱形,这样又会给后续磨削带来较大的加工负担。针对这些问题,项目组提出一种以主轴颈轴线为旋转中心,一次装夹完成曲轴主轴颈和连杆颈外圆车削加工的新型复合车削加工工艺,本文在介绍了复合车削试验装置以及曲轴外圆复合车削样机的基础上,对曲轴外圆复合车削加工工艺进行了规划设计,其主要研究内容如下：1.对几种曲轴外圆加工工艺及复合车削工艺在加工效率、加工精度、投资费用等方面进行分析对比,结合国内外近年来曲轴外圆加工工艺流程的演变发展趋势,说明曲轴外圆复合车削是符合我国国情的曲轴外圆加工的新型加工方法。2.结合实验装置的三维模型,对曲轴复合车削实验装置的性能参数、复合车削的工作原理以及动力传输链等关键问题进行简要分析,在此基础上提出双刀架同时车削主轴颈和连杆颈外圆的复合车削样机的理想模型。3.选取某一具代表性的曲轴,分析其材质、毛坯成型方法、轴颈个数、加工精度要求等因素,设计并确定此型号曲轴在复合车削样机上的加工工艺参数。4.根据四缸曲轴材质、毛坯、结构、加工尺寸精度等情况,结合相关的工艺参数,分析在复合车削样机加工时所采用的刀具的材质、型号,工件的加工余量、车刀换刀以及走刀顺序,各工序先后顺序以及车后检验等问题。对四缸曲轴的复合车加工工艺过程进行规划,使复合车削能应用到不同材料的四缸曲轴外圆加工中。5.分析六缸曲轴在结构和尺寸精度上与四缸曲轴的区别所带来的加工过程的不同,在总结了六缸曲轴一般的复合车削加工过程后,对某些曲轴的一些特殊结构(沉割槽、平衡块侧面)的加工方法进行讨论,再对这些具有特殊结构的六缸曲轴的复合车加工工艺规程进行系统化的规划,使复合车削能应用到不同材料不同结构的六缸曲轴外圆加工中。