纳米结构二硫化钼(钨)除了在润滑和催化领域具有广泛应用之外,在锂电池、储氢、光电学、机械、化工等领域也有巨大的应用前景。由于其结构的各向异性,不同形貌结构对性能的影响十分显著,因此,通过改进现有方法与工艺,同时不断开发新方法和新工艺,进一步拓展纳米结构二硫化钼(钨)的制备技术,实现微结构的调控制备,可大幅提升其应用性能,使之在更广泛的领域得到应用,具有重要的理论和实践意义。本文主要致力于纳米结构二硫化钼(钨)新技术的开发,并围绕所得产物的形貌结构,研究其形成机理,同时拓展其潜在的应用价值。采用表面活性剂促助法,分别选用不同类型的表面活性剂,包括阴离子型的SDBS,非离子型的PEG和阳离子型的CTAC,用于制备各种不同形貌的二硫化钼纳米结构,同时研究了各种活性剂对最终产物形貌的影响；采用液相还原法,阴离子型的SDBS可以促助生成粒度约100nm的二硫化钼六方颗粒,而非离子型的PEG通过构建脚手架,促助形成二硫化钼空心微球,阳离子型的CTAC则直接参与化学反应,得到具有中空结构的二硫化钼纳米球,而阴离子型的SDBS和非离子型的PEG作为复配活性剂时,产物为长约200-400nm的二硫化钼纳米杆；采用高浓度的PEG作为包覆剂,借助“空间位阻效应”,得到前驱体三硫化钼纳米球,再经后续高温氢还原,可以制备出直径约为100nm的实心纳米球。首次采用机械化学法,基于机械球磨过程中的瞬时高温高压效应,以三硫化钼为前驱体,成功制备出二硫化钼纳米颗粒,并研究了转速和球磨时间的影响；同时,研究了机械球磨预处理对普通微米颗粒及其加氢脱氧催化性能的影响。转速为400rpm以上,且球磨时间超过24h才能使前驱体完全分解；机械球磨预处理会碾碎原先的大块微米颗粒,创造大量多空配位键,使之具有很高的反应频率因子,从而极大提高催化活性,但球磨预处理并未改变其反应路径选择性。首次采用固相微区反应法,借助机械球磨实现微米粒子的超细匀态分布,成功制备出二硫化钼纳米片,系统研究了硫化温度,硫化时间和机械球磨预处理对产物的影响,讨论其形成机制,并探讨其在高温煅烧下的固相自组装过程。在600℃下硫化时间超过10min即可完成反应,而硫化温度则在400-700℃为宜；机械预处理实现了超细粒子的匀态分布,创造出大量“反应微区”,有利于最终纳米片的形成；二硫化钼纳米片通过粘结和堆垛,在高温煅烧下可以形成尺寸更大的规则六方纳米板结构。采用四球摩擦实验机,综合对比了二硫化钼纳米片与商用二硫化钼超细颗粒的润滑性能,同时研究了添加剂含量和分散剂对摩擦性能的影响。二硫化钼纳米片由于表面活性较高,能形成牢固的润滑膜,表现出较低的摩擦系数,更好的减磨和抗负荷能力,其最佳添加量为1.5wt%,而分散剂Span-80能有效改善添加剂在基础油中的分散,增强抗磨能力。通过改变硫化温度获得具有不同堆垛层数的纳米片结构,然后研究硫化温度对二硫化钼纳米片催化剂的影响及其堆垛结构随加氢脱硫反应性能之间的变化关系。随着硫化温度的升高,无助剂催化剂的比表面积和金属分散性均不断下降；而其堆垛结构-催化性能变化关系,则遵循"Rim-Edge"模型,但是在临界值(7.7nm),其变化趋势发生逆转。系统研究了镍和钻助剂的添加对二硫化钼纳米片催化剂的影响,包括结构及其催化性能。镍和钴助剂的添加都会明显减小孔径,但会提高金属分散性；镍助剂会促进二硫化钼的晶体生长,而钴助剂则会在较低温度下抑制其生长；镍和钴的添加,都会提高活性,且倾向于DDS反应路径,但随着硫化温度的升高,两者对催化活性和选择性的影响却大不一样；NiMo催化剂的活性不断下降而其HYD选择性则不断升高；CoMo催化剂的活性先是不断增加,直到700℃达到最大值,而后才会因烧结相的形成而急剧下降,其HYD选择性则呈现与之相反的变化趋势；首次采用固相微区反应法,成功制备出单分散二硫化钨纳米片和无机富勒烯结构,考察了硫化温度,硫化时间及机械球磨对产物形成的影响,并测试了其制氢反应催化性能。只有在600-700℃下硫化,才能制得二硫化钨纳米片,而在800℃硫化,可以制得二硫化钨无机富勒烯结构；在600℃下硫化,反应时间必须持续30min以上,才能保证反应完全；机械球磨预处理的机械活化效应不仅使整个反应过程更加直接快速,没有任何中间反应产物,还促使氧化钨外层迅速硫化,起到模板导向作用,引导纳米片和富勒烯结构的形成；基于纳米片结构较为疏松的堆垛结构,其制氢催化活性是二硫化钼催化剂的8.6倍,其制氢反应遵循Volmer-Heyrovsky机制,速控步为电化学脱附过程。