传统涤纶分散染料印花工艺由于染料在织物上固色不完全,印花后织物上还有大量未固着的染料和糊料,影响织物的手感和色牢度。因此,在蒸化发色后,需要通过还原清洗、水洗工序将染料浮色、糊料和其他助剂洗去,在水洗过程中会造成大量污水排出。如何解决传统涤纶分散染料印花技术中普遍使用蒸、洗工序带来的能耗高、污染大、工艺流程长的问题,从清洁生产角度考虑,简化印花工艺,真正从源头上堵住污水排放,实现节能减排,是分散染料印花技术研究的主要方向。本文围绕分散染料免水洗印花技术的关键点,通过对分散染料进行研磨,制备出适用于免水洗印花的专用液态分散染料,并研制出与液态分散染料具有较好相容性,含固量低而增稠效率高的免水洗印花糊料,将二者应用于涤纶织物印花,开发出节能降耗、短流程的分散染料免水洗印花工艺。研究内容分为以下三个部分。第一部分:免水洗液态分散染料的制备。采用机械研磨法制备液态分散染料,利用紫外可见分光光度仪、纳米粒径电位分析仪等仪器进行表征,探究分散染料用量、分散剂、溶剂、润湿剂、研磨介质、研磨时间等工艺参数,对液态分散染料的粒径和分散稳定性影响,确定液态分散染料最佳制备工艺。结果表明:（1）液态分散红玉S-5BL最佳制备工艺:染料用量为30%,CF-10非离子型低泡润湿分散剂为染料用量的10%,溶剂DMF为染料用量的15%,补充去离子水至100%,氧化锆珠（0.1 mm）与染料的质量比为15:1,研磨转速为200 rpm,研磨时间为6 h。在此条件下,染料平均粒径为205.1 nm,PDI为0.140,Zeta电位为-44.5 mV,离心稳定性为94.56%,染料含固率为34.60%。（2）液态分散橙S-4RL最佳制备工艺:染料用量为40%,5027分散剂为染料用量的10%,溶剂丙酮为染料用量的10%,补充去离子水至100%,氧化锆珠（0.1 mm）与染料的质量比为10:1,研磨转速为300 rpm,研磨时间为8 h。在此条件下,染料平均粒径为105.9 nm,PDI为0.229,Zeta电位为-48.1 mV,离心稳定性为98.15%,染料含固率为38.56%。（3）液态分散深蓝S-3BG最佳制备工艺:染料用量为20%,CF-10非离子型低泡润湿分散剂为染料用量的10%,溶剂DMF为染料用量的20%,润湿剂乙二醇用量为4%,补充去离子水至100%,氧化锆珠（0.1 mm）与染料的质量比为10:1,研磨转速为200 rpm,研磨时间为8 h。在此工艺条件下,染料平均粒径为78.1 nm,PDI为0.431,Zeta电位为-42.8 mV,离心稳定性为93.14%,染料含固率为22.28%。第二部分:免水洗印花糊料的制备。采用含固量低而增稠效率高的合成增稠剂,通过筛选、复配制备出适用于免水洗印花工艺的印花糊料,并测定印花糊料的黏度、流变性能、染料相容性、抱水性、耐酸碱性和储存稳定性。结果表明:（1）筛选出增稠剂L-112,用量为2%,防渗化性好,印制织物表观得色量高,制成糊料的PVI指数为0.31,黏度回复率为96.50%。角频率在0.1～7.75 rad/s和202～600 rad/s之间,应变在0.0001～0.04789之间,糊料的弹性效应较强。（2）复配出增稠剂F-125,其配方为:3%增稠剂TF-312F,1%防渗化剂RG-FV157X。其制成糊料的PVI指数为0.20,黏度回复率为90.40%。角频率在0.1～500 rad/s范围内,应变在0.0001～0.5737之间,糊料的弹性效应较强。（3）复配出增稠剂W-127,其配方为:5%增稠剂RG-7207C,3%防渗化剂RG-FV157X。制成糊料的PVI指数为0.30,黏度回复率为99.15%。角频率在0.1～202 rad/s之间,应变在0.0001～0.3062之间,糊料的弹性效应较强。第三部分:分散染料免水洗印花工艺优化。将制备的免水洗液态分散染料和免水洗印花糊料应用于免水洗印花工艺,优化印花工艺参数,并测试涤纶织物的印制性能。结果表明:（1）免水洗印花工艺优化为:印花坯布→网印→烘干→定型（180～190℃,3～5 min）→成品。（2）采用增稠剂L-112做印花糊料,印花织物的耐干摩擦色牢度达到4级及以上,耐湿摩擦色牢度为3～4级,耐皂洗色牢度均达到5级。（3）采用增稠剂F-125做印花糊料,印花织物的耐干摩擦色牢度达到4级及以上,耐湿摩擦色牢度为4级及以上,耐皂洗色牢度为4～5级。（4）采用增稠剂W-127做印花糊料,印花织物的耐干摩擦色牢度为4～5级,耐湿摩擦色牢度为3～4级,耐皂洗色牢度为5级。