在全世界节能减排的大环境下,对轻合金(镁合金)的使用需求越来越大。对压铸这种轻合金的主要成形工艺的要求也越来越高。在计算机技术日新月异的今天,CAD/CAE/CAM技术已成为压铸工艺发展的主要方向。本文基于商业铸造CAE软件,以由镁合金拉伸、冲击试棒构成的压铸件为研究对象,以三维造型软件Pro/E为建模平台,在传统压铸工艺的理论基础上,对该厚壁压铸件进行工艺开发与设计。提出了利用PQ~2图对铸造工艺与压铸机性能进行匹配,选择模拟参数的CAE方法。设计实验,采用设置冷却曲线控制点的方法,采集铸件凝固过程中的温度变化,从而反映不同冷却水方案下的铸件凝固效果,对方案进行优化选择,便于后续观察压射速度,这一单一变量对压铸件充型、凝固过程的影响。在PQ~2图的时间—速度窗口与内浇口截面积的匹配范围内,设计三组压射速度不同的实验方案。结合相同的初始、边界条件,对三种方案分别进行模拟,以追踪粒子、充型百分比及凝固百分比的形式来表型压射速度的影响。同时以多种分析方式多角度展现铸件的温度场、流场及铸造缺陷。研究表明,厚壁压铸件的充型速度不宜过大,以免增加金属液在型腔内的紊流程度,同时减少金属液在浇道内卷入的空气含量,即减少铸件内可能出现的缩孔、缩松体积,保证铸件质量。压铸CAE技术彻底改变了压铸工艺方案在制定过程中的不确定性与不可重复性,确保模具制造的成功率与铸件质量,缩短产品开发周期的同时降低成本,对提高企业生产水平和竞争力有着重要的意义。