随着机电产品零部件向薄壁、复杂、轻量化的方向发展,铝合金精密铸造技术得到极大的重视。熔模精密铸造生产出的铸件尺寸精度、表面质量比其它铸造方法要高,有广泛的应用前景。但是其又存在工艺参数繁多而又相互影响,生成周期长,铸造薄壁、复杂曲面的废品率较高等缺点。本文首先针对浇注工艺参数设置正交试验方案,运用ProCAST软件对熔模精密铸造浇注过程的流场、温度场、应力场进行了数值模拟,确定因素各个位级的优化组合方案。选取密度和线膨胀率都最小的熔融石英来配制涂料;选取具有铸造质量好、生成效率高、绿色环保的快干硅溶胶作为制壳粘结剂。以流变学中的立体网格模型理论和莫奈理论为依据,运用球体致密堆砌模型和球心几何关系,计算得到耐火材料颗粒的半径比和含量比。采用单因素轮换试验法,得出涂料的细粉含量和粉液比。根据涂料粘度试验结果,得出快干硅溶胶涂料配方。通过平板试样的对流干燥正交试验,统筹试样的干燥时间和变形量,由极差分析得出工艺参数的优化组合方案。最后,进行电机架和落地法兰零件的制壳与浇注试验。整个制壳过程大约花费34小时,生产效率得到极大的提高。脱蜡后的型壳表面较光滑,没有开裂现象,质量较好。合金的浇注试验结果显示,工艺参数优化方案可靠性高,具有十分重要的经济意义。