球墨铸铁凭借其低成本高机械性能在工程机械、汽车等领域得到了广泛的应用。随着汽车向轻量化、低成本、高性能方向发展,因此对其结构件(底盘支架,平衡梁悬架)性能的要求变得越来越严格。目前,高强度高韧性球墨铸铁的制备主要通过热处理方式实现,但其对生产过程的控制极为严格,产品废品率和生产成本过高,因此,在铸态下制备高强度高韧性球墨铸铁的就变得很有现实意义。本文主要通过调整Si/C比、控制Cu及Mo含量、添加变质剂GF300、合金元素Te、复合变质剂及余热正火工艺,达到改变初生奥氏体的生长过程,调整珠光体和铁素体含量比,固溶强化铁素体,细晶强化及细化珠光体层片间距的目的,开发出在铸态下生产高强度高韧性球墨铸铁的生产工艺。首先,比较了孕育和未孕育条件下球墨铸铁的组织和性能的差别,结果表明,孕育处理可以很大程度上改善石墨组织的形态和基体组织,提高综合力学性能；其次,研究了不同含量变质剂GF300及微合金元素Te,对实验球墨铸铁组织与性能影响,变质剂GF300和Te都极大地提高基体珠光体含量并显著细化珠光体的层片间距,促进了初生奥氏体的空间网络生长,球墨铸铁的综合力学性能得到显著提高,研究得出,当加入0.6wt.%GF300和X2wt.%Te时,可实现抗拉强度大于800MPa,延伸率大于等于5%的要求；再次,取消烫包加Sb工艺、提高Si含量、降低Cu、Mo含量,再加入含B复合变质剂,极大促进基体中铁素体含量的提高,延伸率达到了12%,但抗拉强度只有600MPa左右；最后,通过采用变质剂、合金化配合余热正火处理,提高凝固冷却速度,调整基体珠光体和铁素体含量比,细化珠光体层片间距,开发出了稳定实现抗拉强度大于800MPa,延伸率大于等于5%的铸态球墨铸铁的生产工艺。