自润滑关节轴承的优点是结构简单紧凑、拆装方便、高承载力、使用寿命长、转动灵活、免维护、设计性强等。根据具体的工作条件,可以选择合适的编织材料和基体材料。因此,自润滑关节轴承的应用范围越来越广,工作条件也各不相同,需要克服各种恶劣的天气、不同的载荷等。设备在工作过程中发生故障,主要原因是其中的某些关节轴承发生问题。由于轴承需要在高速、高温、重型载荷、高精度这些条件下进行工作,造成有的摩擦系数升高,有的衬垫磨损脱落,最终轴承没办法进行自润滑,甚至套圈破裂损毁,致使设备出现故障,造成经济损失。本文以自润滑关节轴承为研究对象,开展了针对自润滑轴承固化设备及工艺的研究。针对轴承自润滑层固化烘干过程中对温度不能精确控制导致部分批次产品保温时间不够,固化不充分或者保温时间太长,固化树脂老化,最终导致轴承使用寿命降低等质量问题,对自润滑固化工艺及设备进行改进,目的是使其能够对温度精准控制,提高产品的合格率以及生产效率。改进后的设备及工艺,经过多次实验以及正常生产验证,证明改进后的设备及工艺对自润滑关节轴承固化过程中的温度可以进行精确控制,不同数量的产品可以使用在相同的固化工艺及设备下,不同数量的产品也能精准控制其固化时间和固化温度,有效的节约了生产前的试验成本,提高了生产效率,降低了不良品率,对提高自润滑关节轴承的润滑性能及使用寿命具有重要意义。