锆基非晶合金优异的力学性能、低临界冷却速率等优点使其具备良好的工业应用前景,但由于工业实践中存在锆基非晶合金制备尺寸限制、室温下机加工困难等不足,锆基非晶合金的实际应用难以普及,而压铸成型作为先进铸造工艺有较高的冷却速率、近净成型的优点可较好的解决工业生产中存在的不足。针对锆基非晶合金压铸过程,通过设置铸件布置方式、压铸工艺参数,分析铸件型腔充型、凝固过程的影响规律,并研究复合材料模具对冷却速率的影响,为工业生产中压铸锆基非晶合金的研究提供理论指导和数据支持。首先,根据铸件几何模型设计压铸模浇注系统和总体布局,建立三维流动-凝固传热耦合模型,通过分析不同布置方案在充型过程中熔融金属的流场,提出选择压铸件通孔位置远离内浇口的布置方式可以使充型过程更加稳定,使模具的冲击更小。其次,基于铸件型腔内部放置的特征点,通过分析对比特征点温度变化曲线、冷却速率变化曲线,研究压铸工艺参数对铸件内部凝固过程的影响规律。再次,针对工艺参数优化问题设计正交试验,通过极差分析法对比玻璃转变温度的冷却速率,表明压铸工艺参数的影响程度从大到小分别为压铸模初始温度、浇注温度、高速压射速度,并给出最优压铸工艺参数组合。最后,建立不同厚度复合材料模具的三维流动-凝固传热耦合模型,研究模具钢的厚度、压铸工艺参数对铸件冷却速率的影响,经分析对比温度变化曲线、冷却速率变化曲线、玻璃转变温度的冷却速率,表明冷却速率随着模具钢厚度的增加而减小;增大高速压射速度可以小幅度提升冷却速率;降低压铸模初始温度可以明显提升冷却速率。