金属粉末直接激光烧结(Direct Metal Laser Sintering，DMLS)技术是选择性激光烧结技术的一个重要发展方向，DMLS工艺中，高能量的激光直接烧结金属粉末成形致密度高的零件，无须后处理，缩短研发时间，降低成本，是一项很有潜力的快速成形新技术。DMLS工艺还处在实验室研究阶段，目前烧结件普遍存在翘曲变形严重等缺陷，本文将围绕此问题开展研究。采用ANSYS有限元分析软件，以矩形件为例，综合考虑热传导、热辐射、热对流、相变潜热和动态的非线性材料属性等，建立与真实工艺状态相一致的有限元模型，并采用APDL语言编程实现激光热源的移动加载，采用“生死单元”技术实现多层多道烧结过程中材料的增长，对316L不锈钢粉末材料烧结过程中温度场和热应力场进行深入研究，分析多层多道烧结区域的特征、各烧结层及各烧结道之间的影响，并重点研究了烧结件的翘曲变形规律。研究不同扫描路径对烧结件翘曲变形量和成形效率的影响，确定螺旋线扫描为最优的一种扫描路径；分析预热温度与烧结件翘曲变形量之间的关系，并得出最佳预热温度为300℃；以减小烧结件翘曲变形量为目标，结合正交试验设计方法，优选包括激光功率、扫描速度、扫描间距和粉层厚度的四个重要工艺参数，最终得出一组最优工艺参数组合，以指导后续的模拟和实际生产。参考矩形件的分析方法和优化结果，对复杂蜗旋件选区激光烧结进行有限元模拟，考察其温度场，并在此基础上分析蜗旋件的变形趋势，最后提出通过在螺旋区域预设加强筋来控制蜗旋件的变形。