我国每年都会产生许多的钨渣,其成分复杂、有毒性、粒度小,正危害着周围的环境,成为了一大环境问题。目前,国内黑钨渣的年产量已经超过11.6万吨。由于缺乏对黑钨渣高效、经济、成熟的无害化处理工艺,我国钨冶炼企业大多选择自建危废渣场进行堆存,许多土地被堆存的钨渣所占据而浪费,并受到了钨渣的污染。另一方面,黑钨渣中含有22%左右的Fe和31%左右的Mn,它们未能得到合理的回收利用,这造成了极大的资源浪费。本研究进行了CO/CO₂气氛下焙烧黑钨渣回收铁、锰的技术研究。利用XRD、SEM、EDS和元素含量分析等手段,研究了各因素对黑钨渣在CO/CO₂气氛中焙烧后,黑钨渣的物相、微观结构、磁选回收铁、锰品位和铁、锰回收率的影响。经过实验确定了黑钨渣焙烧-磁选过程的最佳条件:即焙烧温度1000℃,CO/CO₂的流速比为20 mL/min:180 mL/min,焙烧时间60 min。在此条件下进行焙烧后磁选,磁选前将黑钨渣球磨至74-38.5μm即200目至400目,磁选时磁场强度设为170 mt。获得了品位为47.81%的铁精矿和品位为35.32%的锰精矿,Fe回收率为63.32%,尾矿中Fe品位为29.72%;Mn回收率为63.65%,尾矿中的锰品位为36.44%。通过分析焙烧黑钨渣的XRD衍射图像,发现在焙烧过程中,黑钨渣中的Fe₂O₃·MnO分解成了Fe₂O₃和MnO。之后Fe₂O₃与炉内的CO反应,被逐渐还原成磁铁矿颗粒,MnO会伴随磁铁矿被磁选出。但是,焙烧温度、CO/CO₂流速比还有焙烧时间超过了适宜的值后,都会让磁铁矿继续还原。当焙烧温度超过黑钨渣熔点后,磁铁矿的富集变得困难,磁选效果较差。