近年来随着机械装备制造业及车辆工程的飞速发展,作为其主要原材料—型材钢板的作用就更为突出。由于型材钢板的材质受连铸这一关键生产环节影响,具体涉及到不同钢种成分、规格、工艺等,极易出现诸如表面纵裂纹、横裂纹、角裂纹、夹渣以及凹坑等多类表面缺陷。这严重制约了板材材质及其力学性能,成为令许多钢铁企业感到十分棘手的关键问题。这是因为连铸钢种及生产工艺各异,且受到捕捉及准确描述各类连铸表面缺陷缺陷的困扰。因此,关于连铸坯表面缺陷的控制研究鲜见报道。　　 为此,在SG集团开放基金项目的资助下,本文以SG集团系列连铸板坯典型钢种(16MnR、X52、SJS490)为研究对象,主要进行了连铸坯表面缺陷特征表征、成因探析以及缺陷控制等研究。　　 本文主要研究内容及创新点:　　 (1)为有效控制连铸坯的各类表面缺陷,就必需首先对其进行精确表征和分类。为此,本文利用分形方法,创新性地建立了连铸坯表面缺陷量化评价体系及缺陷当量因子用以定量评价连铸坯表面缺陷,由此,有效改变了现有连铸缺陷评价体系过于粗糙、只能大致估算的现状。　　 (2)利用所建立的连铸坯表面缺陷量化评价体系及缺陷当量因子对SG典型连铸板坯的常见表面缺陷进行了分类表征,结果表明,采用该方法可高效、便捷地进行连铸表面缺陷的自动测量及分类,为连铸坯表面质量的定量分析提供了可靠依据。　　 (3)在探索建立连铸坯表面质量定量评价体系的基础上,系统分析了连铸钢成分、工艺因数对连铸坯表面质量的影响。利用偏最小二乘回归方法,建立了铸坯厚度、碳含量、拉速、浸入式水口深度和二冷比水量与表面缺陷的定量分析及控制系统,该系统经大量工程实践应用表明,其对表面质量的预报精度高达96%左右,并且使连铸坯的各类表面缺陷得到了有效控制。