随着经济全球化进程的不断加快,汽车市场的竞争日益激烈。Z公司作为一家自主品牌汽车公司,每年的产量都在15万辆以上。但是该公司的装配生产线因前期受到投资和车型的影响,其设计比较简单,还存在一些问题,例如:车间工艺布局及物流布局不合理、生产线柔性化和自动化程度低、模块化程度低、人机工程应用不合理、现场物流不合理、库存及搬运次数多、交通路线不合理等,制约着该公司的生产车型多样化、生产效率的提升。特别是近年来,汽车产品结构呈现出多元化的发展趋势,新车型推出的周期也越来越短,SUV和MPV井喷市场的形成,建立一条适应多车型生产的柔性化生产线迫在眉睫。为提升生产线的产能,本文运用精益生产理论对Z公司装配生产线进行升级改造。首先应用准时化和标准化理念,并结合先进成熟的汽车生产线对生产线主体进行分解,独立出三个模块的分装线,分别为车门模块、仪表台模块、前端模块,并对工艺布局进行优化;然后利用线平衡理论对新工艺布局的线平衡进行了优化;最后根据精益物流理念对物流布局、路线和拉动方式进行了优化。通过升级,取得了以下成果:(1)生产线柔性化程度提高;(2)生产效率提升;(3)线边库存减少;(4)厂内物流畅通、配送效率提升、员工作业强度降低、厂房面积得到最大化利用,说明本次升级改造的效果良好。通过对Z公司产品的升级改造,不但降低了公司的制造成本同时也提升了企业效益,并对其他公司汽车装配生产线的升级改造具有借鉴意义。