航空发动机是飞机的核心部件,其维修保养工作必须严格执行规范和标准,以确保发动机的性能和可靠性。利用形迹器具对航空发动机细小零部件进行形迹管理有助于优化维修流程、降低错误率、提高安全性,最终提高整体维修质量和效率。塑料材质由于具有可加工性、成型性、耐磨性、耐化学腐蚀性等特性,被广泛应用于形迹器具的制造加工中。然而,在进行数控加工塑料形迹器具时,往往存在塑料板材料在加工过程中受热粘刀、曲翘变形等问题。这些问题不仅会影响加工效率和产品质量,还会增加生产成本和维护难度。本文围绕数控加工过程中形迹器具防加工粘刀、曲翘变形两项关键技术开展研究。主要研究工作如下:（1）航空发动机形迹器具的加工特性分析。针对形迹器具传统加工工艺中存在加工耗时长、精度低下等问题进行了材料选择、工艺参数、设备选型等工艺方案分析,提出了基于复杂轮廓测绘方法的数控加工优化改进方案,并对工艺流程改进及切削参数进行了研究。（2）形迹器具数控加工防粘刀技术研究。基于TRIZ创新理论,应用系统分析法和因果分析法对加工中心主轴机构进行了功能结构分析,建立了粘刀单元的功能模型,基于功能要求应用物-场模型,设计了形迹板防粘刀装置（包含3个功能:刀具内冷、刀具-形迹板铣削点水冷以及实时排屑）的解决方案,并利用仿真软件对防粘刀机构进行了仿真分析。结果证明,该机构能有效防止刀具粘刀的问题,并在实际加工中得到了验证。（3）基于防粘刀的刀具选择的工艺参数优化。提出了一种基于支持向量机的塑料板铣削加工粘刀问题的加工参数优化方法。通过对数控机床铣削塑料板时影响粘刀结果的因素进行分析,运用灰色关联分析原理,建立支持向量机优化参数分类预测模型,并结合实际加工参数,对该模型进行验证。结果表明,该模型能够有效预测出不同加工参数所对应的粘刀结果。（4）形迹器具板数控加工防曲翘变形技术。根据TRIZ理论创新设计框架,对形迹器具曲翘变形系统进行了功能分析,建立了功能模型;运用因果分析寻找解决问题的切入点;应用技术矛盾分析法对不同冲突进行技术求解,提出了防曲翘变形装置结构设计方案,并利用有限元进行了分析仿真验证。实际应用结果表明,该设计能有效解决形迹器具加工的曲翘变形问题。