大压下技术与传统轻压下相比,在压下区间,压下位置,压下量等参数上都有着较大区别,必须有针对性的对大压下工艺参数进行理论研究,研究采用ANSYS有限元软件进行数值模拟。本研究首先建立板坯凝固传热的二维模型,对铸坯冷却过程中温度场的变化规律进行探究,并且考虑到生产中二冷工艺参数的波动性,具体研究了拉速、比水量、过热度的变化对板坯凝固温度场及凝固终点位置带来的影响,之后建立板坯压下三维模型,对大压下过程压下行为进行分析。研究发现:不同的二冷参数的变化对凝固温度场的影响情况不同,同时对压下位置的影响情况也各不相同,提高拉速,凝固终点位置后移,增加比水量,凝固终点位置前移,过热度的改变对凝固终点位置影响较小,总体上拉速影响最大,其次是比水量的影响。压下过程中的应力集中在与辊子接触的铸坯上表面,并且随着压下辊压下次数的增加,应力值也在累加,铸坯表面同一位置的应力变化随压下进行呈波浪形变化。压下完成时,板坯同一断面上的压下位移量从表面到中心逐渐减少,压下量能够传递到铸坯的中心位置,当压下量为20mm时,铸坯中心处的形变量达到1mm;角部位置的应力最高,其等效应力达到480Mpa,说明在压下过程中角部是最为容易产生裂纹的位置。大压下实施过程中,铸坯出现一定的宽展,且随着压下量的增大,宽展量大幅增加,产生最大宽展的区域为铸坯角部。当压下量为20mm时,铸坯的宽展量为34.5mm;而当压下量为30mm时,铸坯的宽展量达到58.8mm。由于铸坯在承受大压下时发生的是弹塑性变形,因此在压下过程中若欲实现某一特定压下量,需将辊子压下更大的量方能实现。当目标压下量为20mm时,五个辊子的总压下量需达到24mm;当目标压下量为30mm时,五个辊子的总压下量需达到36mm。