连铸生产工艺指的是把液态原料经过加工铸造，制成具有所设计的规格外形尺寸的产品，在连铸设备中结晶器的作用是在其内部使液态钢水得到冷却，形成初步形状的固态钢坯，是连铸机的核心部件，结晶器横截面的不同对应着不同的铸坯形状,振动机构是铸机的重要组成部分，它与结晶器相连并且在生产过程中通过不断地运动带动结晶器上下振动，相当于铸机的“心脏”,结晶器振动曲线能否保持一致直接决定着产品的质量。由于宽板坯生产的铸坯宽度大，针对宽板坯生产的结晶器振动曲线形状显得更为重要。已有的测试表明，铸机结晶器振动曲线会出现异常，影响振动曲线异常因素是值得现场和理论工作所关注。论文针对某厂宽板坯生产的结晶器振动装置，为摸清影响其振动曲线异常因素和各因素影响的权重，进行了研究，主要内容如下：　　1.忽略实际铸机机构的外形和复杂结构，合理的简化振动装置，在仿真软件ADAMS中建立运动机构的虚拟样机，对模型添加约束和驱动，然后运行仿真。　　2.根据仿真各铰链处碰撞力的结果，依次在不同铰接位置设定间隙，其中包括间隙的大小不同、间隙的类型不同，进行仿真分析结晶器的位移曲线。　　3.计算铸坯阻力的大小。在机构是否含有间隙的两种情况下，对比铸坯阻力对振动曲线的影响。　　4.在含有间隙的基础上，仿真运动副摩擦、杆件为柔性以及在不同转频和振幅因素对机构及结晶器位移的影响。　　经研究结果表明：间隙是影响结晶器振动位移曲线形状的重要因素，间隙的大小不同、位置不同对曲线的影响程度也不同；运动副摩擦、铸坯阻力在理想模型状态下，对结晶器的振动位移曲线影响不大，但在含有间隙的机构中，摩擦会使振动曲线的形状有不同程度的作用；考虑杆件为柔性在理想模型时会带来不利影响，但在间隙机构中能有效抑制间隙的不利影响。通过仿真模拟，掌握各因素对结晶器振动曲线的影响及影响程度，研究成果对现场具有指导作用。