活性米富含γ-氨基丁酸(GABA)等多种营养物质,具有较高营养价值和重要生理功能。但活性米初始含水率较高,易霉变,不易贮藏,如处理不当会造成营养成分的损失,品质下降,选择合适的干燥技术可以保证活性米的品质。针对已有活性米干燥工艺中的干燥效率与品质间平衡问题,提出微波干燥+缓苏+再干燥的循环干燥工艺流程。研究活性米微波干燥特性及各工艺参数对干后品质的影响,确定活性米微波干燥最佳工艺参数。并根据干燥特性建立活性米微波干燥的动力学模型,分析活性米在微波干燥过程中水分变化规律;建立活性米微波干燥过程的相似准则,将优化出的工艺参数进行推广。研究结果能够在保证干燥效率的前提下,避免温度过高、干燥速率过快引起爆腰等品质劣变现象,保证活性米的干燥品质。采用单因素试验方法,研究活性米微波干燥特性及微波干燥条件对干后品质的影响,确定了微波干燥条件,微波强度、每循环干燥时间、风速及缓苏比对温度,含水率,干燥速率,爆腰率,γ-氨基丁酸含量及色度的影响规律。结果表明:微波强度、每循环干燥时间、风速及缓苏比对活性米微波干燥特性影响显著;依据干燥速率不同干燥过程可分为预干燥、恒速干燥及降速干燥三个阶段,温度变化可分为快速升温和恒温两个阶段;活性米爆腰率、γ-氨基丁酸含量受每循环干燥时间影响最大,受风速影响较小,增加缓苏比可显著降低爆腰率;色度受微波强度和每循环干燥时间影响较大。采用Central Composite Design响应曲面法,研究各工艺参数对活性米爆腰率,γ-氨基丁酸含量及色度的影响规律。结果表明:各因素对爆腰率影响程度大小依次为:微波强度、每循环干燥时间、缓苏比和风速;对γ-氨基丁酸含量的影响程度大小依次为微波强度、缓苏比、每循环干燥时间和风速;各因素对色度L*值(明度)的影响程度大小依次为每循环干燥时间、微波强度、缓苏比和风速;各因素对色度a*值(红色度)的影响程度大小依次为微波强度、风速、每循环干燥时间和缓苏比;各因素对色度b*值(黄色度)的影响次序与色度L*值相同。微波强度和每循环干燥时间是影响活性米干后品质的重要因素。获得最佳生产工艺参数为:微波强度2.6 W/g,每循环干燥时间3.5 min,风速1.6 m/s,缓苏比1:4。此条件下所得微波干燥活性米爆腰率24.3%,GABA含量17.5 mg/100g,色度L*值60.4,色度a*值4.4,色度b*值23.9。为了较准确地预测活性米在微波干燥过程中的水分变化规律,建立了活性米微波干燥动力学模型。结果表明:活性米微波干燥动力学模型,采用Page方程拟合较佳(p<0.05),验证实验结果与模型预测值拟合良好。运用量纲分析方法,得到了动力学常数K与微波功率P、质量m、干燥时间t、缓苏比n、风速v的经验公式,可以准确分析和评价活性米在各种条件下的干燥特性。并根据相似理论中的量纲齐次性准则和量纲第二定律,建立相似准则,可将工艺推广到更大型微波干燥设备。本研究提出在活性米微波干燥过程中加入缓苏工艺,保证活性米干后品质。获得活性米微波干燥最佳工艺参数,为活性米微波干燥产业化提供理论依据。