随着汽车的快速发展和汽车能源的逐渐减少，我们开始关注节能汽车和新能源汽车，我们知道，汽车的重量对汽车的能耗有着直接的影响，为了节约能源和汽车生产成本，汽车轻量化将是汽车生产的一种趋势。管材内高压成形技术就是汽车轻量化的一种新型工艺手段。管材内高压成形的基本原理是在管材的内部施加液压，同时在管端加主推力补充材料，共同将管坯压入到模具型腔内使其成形，它的成形机理比较复杂，成形过程与很多因素有关，如内部液体所能提供的最大压力，端部材料的进给量等，对于T型管、Y型管等带有分支的异型管的成型还要加上背压力。其中参数之间的相互匹配关系往往起着重要作用，它直接影响成形后关键部位截面的形式和厚度分布及最终成形尺寸。在管材内高压成形的过程中，经常会出现一些成形缺陷，如破裂、起皱和屈曲或等，这主要因为影响成形的工艺参数匹配不合理，而通过单因素分析得到的各个参数的最优值组合起来并不是成形的最优值，因此我们有必要对参数的匹配关系进行优化。本文采用DYNAFORM有限元软件对三通管内高压成形进行数值模拟分析，分别研究了内压力、轴向进给量及背压力三个主要工艺参数对成形结果的影响规律。本文采用正交试验设计的方法来对典型内压成形件三通管进行了参数优化优化，结果表明:正交试验设计是一种高效率的适合多参数优化试验设计方法，可以很好的解决内高压成形中的工艺参数优化问题。在此基础上对A级轿车后悬架的扭梁进行内高压成形模拟分析，针对V形扭梁中间段截面中间缝隙小，并且过渡段的截面变形大的特点，本文采用在合模阶段就施加较小内压力的一种预加载形式，提高了扭梁的成形质量。在三通管双线性加载路径研究的基础上，用数值模拟来分析扭梁的内高压成形，得出内压力、轴向进给量及静摩擦系数对其成形的影响规律，得到各参数的理想值。并采用正交试验设计的方法对扭梁内高压成形工艺参数进行优化，经数值模拟验证优化得到的加载路径的扭梁成形质量更好。