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钛合金的弹性模量低、比强度高、具有优异的耐腐蚀性与耐热性,普遍使用在航空、石油、汽车和化工等领域。然而钛合金的摩擦系数大、耐磨性能差等不足限制了它的应用领域。激光熔覆金属-陶瓷复合涂层很大水平上增强了钛合金的硬度和耐磨性。常选用Ni基合金与陶瓷粉末的混合粉末作为熔覆材料制备Ni基耐磨复合涂层,使熔覆涂层的硬度与耐摩性大幅度提高。但随着现代工业的不断发展,不仅需要提高熔覆涂层的耐磨性,还要求涂层具备自润滑性来满足难以使用润滑油的工况。因此,常在熔覆涂层中加入一定的固体润滑剂,如在Ni基合金中加入h-BN、WS2、CaF2等来制备Ni基耐磨减摩涂层。本文选用h-BN、Ti3SiC2作为润滑剂来制备Ni基自润滑耐磨减摩涂层,使用XRD、SEM、EDS等设备观察涂层的显微组织并分析其物相构成,使用显微硬度仪、摩擦磨损试验机、电化学工作站测试了涂层的硬度、耐磨性及耐蚀性能,解释了熔覆材料对熔覆层的强化机理与润滑机制。研究结果如下:Ni60+h-BN熔覆涂层物相主要由TiC、TiB、TiB2、CrB、Ni3B、Ni2B和较少的h-BN组成。当h-BN含量为10%,P=3kW,V=8mm/s时获得最大硬度值在1200 HV0.5左右,并获得了最小摩擦系数在0.37～0.4之间比Ni60熔覆涂层降低36%,最小磨损量2.6 mg与Ni60涂层相差不多。Ni60+10%h-BN涂层随扫描速度的增加,腐蚀电位均正向移动,在V=10mm/s的耐腐蚀性最佳。Ni60+Ti3SiC2 熔覆涂层物相主要由 TiC、TiB2、Ti3SiC2、Ti5Si3、γ-Ni 固溶体、(Ti,V)C金属化合物组成。当Ti3SiC2含量为7.5%,P=3kW,F=10mm/s时熔覆层获得了最大显微硬度,在1150～1300HV0.2之间;当Ti3SiC2含量为10%,P=3 kW,V=12 mm/s时熔覆层获得了最小的摩擦系数在0.2～0.24之间比Ni60涂层降低将近40%,获得最小磨损量1.1 mg比Ni60涂层降低50%左右。涂层的耐腐蚀随Ti3SiC2含量的增加性能呈现先增强后减弱的趋势,含量为7.5%时获得最佳的耐腐蚀性能。