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摘要：针对联合站系统中存在的一些问题，细致地分析原因，并极力寻求解决办法，为联合站的管理献计献策。
关键词：联合站系统；常见问题；解决办法
中图分类号：TE34 文献标识码：A 文章编号：
近年来，由于某油田进入高含水后期，随着油田采出液含水率的上升和三次采油技术的实施等原因，联合站系统中出现一些新的问题。如油系统中出现放水含油量升高，甚至出现黑水现象；电脱水器运行不稳，收油时垮电场等问题。水系统中出现滤后水硫酸盐还原菌含量超标严重等问题。针对上述这些问题对生产带来极大的危害，我们必须寻求解决办法加以治理。
1原油处理系统存在问题及解决方法
随着油田开发时间的延续以及三次采油技术的应用，采出液中聚合物、三元成分、硫化物等开始出现，导致油水分离难度增加。原油处理系统出现的问题主要是脱出水含油量过高、电场不稳、自控系统硬件故障等。
1.1放水含油量高
某油田已进入高含水开发期，油井采出液已由油田开发初期的W/O型转变为O/W型或W/O/W型，即反相原油乳状液。与W/O型采出液相比，O/W型或W/O/W型采出液的破乳难度虽有所降低，但由于多种因素存在着脱出污水含油量和吨油破乳剂用量高的問题。另外，近年来某油田推广的聚合物驱油技术和正在试验的三元复合驱技术在显著提高原油采收率和原油产量的同时，也造成采出水含油量增大和稳定性增强，使处理后污水的水质难以达标。2005年2月25日，脱水岗的污水含油超标，达到900mg/L。此后一直到现在，污水含油指标时好时坏，最低400mg/L，最高1300mg/L，平均也在800mg/L。
（1）我们围绕水质管理做了大量工作，2005年3月下旬，做了四项药剂试验。取外输污水样，加入破乳剂由少至多，含油未见减少；取外输污水样，加入絮凝剂由少至多，含油略见减少；取外输污水样，加入杀菌剂由少至多，含油未见减少；向污水沉降罐内倒入破乳剂和絮凝剂各25kg，含油未见减少。
（2）2005年6月7日，脱水岗破乳剂加药量由390kg增加至440kg，含油略见减少；6月8日，破乳剂加药量由440kg增加至500kg，含油又见增多。现在破乳剂加药量保持在440kg左右。
（3）2005年6月13日～6月17日，我们利用矿车载加药泵，将2t杀菌剂通过4#游离水放水管线投加到污水沉降罐里。投加时第一天120kg；第二天180kg；第三天360kg；以后每天500kg直至加完为止。投加期间由化验岗每8小时监测水质，未见明显效果，含油仍在919mg/L～1396mg/L之间。通过实践应用，效果不很理想。污水沉降罐已运行6年，底部淤积物达2m，建议厂里考虑污水沉降罐清淤。为了消除三元对放水含油量的影响，建议某试验站自己处理采出液。1.2电场不稳
近年来原油处理系统中存在大量硫化物，导致电场运行不稳，正常收油时垮电场，外供污水含油量过高甚至污水发黑。每当收油必垮电场，电场垮后迟迟不能恢复，只好将电脱水器中的油部分或全部压入污水沉降罐中，收油后重新进行处理。实践表明，这些问题是由于联合站原油处理系统中，存积大量硫化物含量较高的污油造成的。由于硫化物的细小颗粒极易聚集在油水界面上，使油水分离难度增大。为解决上述问题，建议试用油水分离剂和硫化物去除剂替代原来使用的原油破乳剂进行污油回收处理。一般在游离水脱除器投加油水分离剂，在电脱水器投加硫化物去除剂。
1.3自控系统硬件故障
1.3.1自控系统
某联脱水转油站的自动控制系统采用美国Honeywell的R150模块自动控制系统。该系统由9000系列控制器、I/O模件、PC监控站组成，9000系列控制器能完成回路控制、逻辑控制和数据采集，并具有通讯功能；I/O 模件有开关量输入模件（DI）、开关量输出模件(DO)、模拟量输入模件(AI)、模拟量输出模件(AO)、脉冲量输入模件(PI)等。利用模拟量输入模件，可将温度、压力、界面、液位信号引入控制器，便于生产监视和控制。结合工艺控制需求，通过系统组态易于实现控制方案。利用组态软件可以方便地构造PID控制算法，从而实现压力、油水界面的自动控制。脱水器实行自动控制，可以避免烧坏可控硅、主板、保险及高压硅整流器。该自控系统主要完成以下功能：脱水器压力、油水界面监测及调节；净化油缓冲罐的液位监测及调节，以及压力监测和超压报警；天然气除油器液位监测及高低液位报警；污水沉降罐油厚监测、液位监测及调节；游离水脱除器压力、油水界面监测及调节；加热炉温度检测；其它温度、压力，流量信号监测。为了保证脱水转油站自控系统长期稳定运行，监测数据准确，其一次仪表压力变送器、差压变送器都是采用吉化仪表厂引进日本技术生产的FCX系列仪表，温度变送器采用上海新技术公司生产的一体化温度变送器，调节阀采用的是气动薄膜双座调节阀，污水外输流量测量采用可拆卸式流量变送器。气体流量测量采用旋进旋涡流量计进行测量。
1.3.2自控系统硬件故障
通过近几年的使用，脱水转油站自控系统能自动调节控制生产过程工艺参数。根据近几年来的自控仪表故障统计，见表1。在整个某联脱水转油站自控仪表出现的故障中，故障主要集中在电气阀门定位器、气动薄膜双座调节阀和EKX262A手操器上。气动膜薄双座调节阀的膜片、减压阀的密封圈为橡胶制品，容易出现故障，在日常使用中应经常检查、维护，使之保持灵活的调节作用。电气阀门定位器的调节弹簧由于频繁动作引起变形，老化，并造成反馈杆松动，信号不准。在日常使用中应经常检查、维护，使之保持准确的动作。由于各种检查停井较多，造成来液量大量减少，压力下降。从而使游离水压力下降，天然气析出，造成游离水不能正常沉降，引起电脱水工作异常，使含水超高。为了避免此故障，应尽量使来液量稳定。
表1自控仪表故障统计表
1.3.3自控系统硬件不足
（1）在北十五联脱水转油站自控仪表设计过程中，没有设计仪表用来检测空气压缩机的运行状态，空气压缩机是自控系统调节部分的心脏，当空气压缩机因故停机时，会使气动调节阀因失去气源而关闭（或打开），造成液位调节失灵，发现不及时会引发事故。
（2）加热炉是脱水的主要加热设备，而其运行状态未反馈进微机，当加热炉熄灭时，不能及时发现，会使高含水油温度下降，造成脱水效果不好，引起含水超高或造成电器设备烧毁。
（3）脱水器放水箱进口在罐的前部一处进水，当突然开大放水时，造成局部低压含水油放出破坏电场。
（4）游离水脱除器无自动放气系统。
2结论
建议试用油水分离剂和硫化物去除剂替代原来使用的原油破乳剂进行污油回收处理。一般在游离水脱除器投加油水分离剂，在电脱水器投加硫化物去除剂。针对自控系统硬件存在的不足提出以下改进建议：
（1）在空压机室或油泵房空气管线上安装一台压力变送器，将压力信号传送至工控机进行处理，设定一低限值，当压力低于设定值时，发出报警铃声提醒值班工人及时检查并做出相应的处理以保证各气动调节阀的正常工作。
（2）在加热炉的火焰监视窗前安装一只火焰监视器，将信号送至工控机进行监测，并设定熄灭报警。
（3）脱水器放水箱进口应该加深至进油箱处，长距离多孔道进水，已防止突然开大放水时，造成局部压力降低，含水油放出破坏电场；在游离水脱除器放空口安装一个自动放气装置。
参考文献:
[1] 王锡胜.自动化技术[M].人民邮电出版社出版，2000.
关键词：联合站系统；常见问题；解决办法
中图分类号：TE34 文献标识码：A 文章编号：
近年来，由于某油田进入高含水后期，随着油田采出液含水率的上升和三次采油技术的实施等原因，联合站系统中出现一些新的问题。如油系统中出现放水含油量升高，甚至出现黑水现象；电脱水器运行不稳，收油时垮电场等问题。水系统中出现滤后水硫酸盐还原菌含量超标严重等问题。针对上述这些问题对生产带来极大的危害，我们必须寻求解决办法加以治理。
1原油处理系统存在问题及解决方法
随着油田开发时间的延续以及三次采油技术的应用，采出液中聚合物、三元成分、硫化物等开始出现，导致油水分离难度增加。原油处理系统出现的问题主要是脱出水含油量过高、电场不稳、自控系统硬件故障等。
1.1放水含油量高
某油田已进入高含水开发期，油井采出液已由油田开发初期的W/O型转变为O/W型或W/O/W型，即反相原油乳状液。与W/O型采出液相比，O/W型或W/O/W型采出液的破乳难度虽有所降低，但由于多种因素存在着脱出污水含油量和吨油破乳剂用量高的問题。另外，近年来某油田推广的聚合物驱油技术和正在试验的三元复合驱技术在显著提高原油采收率和原油产量的同时，也造成采出水含油量增大和稳定性增强，使处理后污水的水质难以达标。2005年2月25日，脱水岗的污水含油超标，达到900mg/L。此后一直到现在，污水含油指标时好时坏，最低400mg/L，最高1300mg/L，平均也在800mg/L。
（1）我们围绕水质管理做了大量工作，2005年3月下旬，做了四项药剂试验。取外输污水样，加入破乳剂由少至多，含油未见减少；取外输污水样，加入絮凝剂由少至多，含油略见减少；取外输污水样，加入杀菌剂由少至多，含油未见减少；向污水沉降罐内倒入破乳剂和絮凝剂各25kg，含油未见减少。
（2）2005年6月7日，脱水岗破乳剂加药量由390kg增加至440kg，含油略见减少；6月8日，破乳剂加药量由440kg增加至500kg，含油又见增多。现在破乳剂加药量保持在440kg左右。
（3）2005年6月13日～6月17日，我们利用矿车载加药泵，将2t杀菌剂通过4#游离水放水管线投加到污水沉降罐里。投加时第一天120kg；第二天180kg；第三天360kg；以后每天500kg直至加完为止。投加期间由化验岗每8小时监测水质，未见明显效果，含油仍在919mg/L～1396mg/L之间。通过实践应用，效果不很理想。污水沉降罐已运行6年，底部淤积物达2m，建议厂里考虑污水沉降罐清淤。为了消除三元对放水含油量的影响，建议某试验站自己处理采出液。1.2电场不稳
近年来原油处理系统中存在大量硫化物，导致电场运行不稳，正常收油时垮电场，外供污水含油量过高甚至污水发黑。每当收油必垮电场，电场垮后迟迟不能恢复，只好将电脱水器中的油部分或全部压入污水沉降罐中，收油后重新进行处理。实践表明，这些问题是由于联合站原油处理系统中，存积大量硫化物含量较高的污油造成的。由于硫化物的细小颗粒极易聚集在油水界面上，使油水分离难度增大。为解决上述问题，建议试用油水分离剂和硫化物去除剂替代原来使用的原油破乳剂进行污油回收处理。一般在游离水脱除器投加油水分离剂，在电脱水器投加硫化物去除剂。
1.3自控系统硬件故障
1.3.1自控系统
某联脱水转油站的自动控制系统采用美国Honeywell的R150模块自动控制系统。该系统由9000系列控制器、I/O模件、PC监控站组成，9000系列控制器能完成回路控制、逻辑控制和数据采集，并具有通讯功能；I/O 模件有开关量输入模件（DI）、开关量输出模件(DO)、模拟量输入模件(AI)、模拟量输出模件(AO)、脉冲量输入模件(PI)等。利用模拟量输入模件，可将温度、压力、界面、液位信号引入控制器，便于生产监视和控制。结合工艺控制需求，通过系统组态易于实现控制方案。利用组态软件可以方便地构造PID控制算法，从而实现压力、油水界面的自动控制。脱水器实行自动控制，可以避免烧坏可控硅、主板、保险及高压硅整流器。该自控系统主要完成以下功能：脱水器压力、油水界面监测及调节；净化油缓冲罐的液位监测及调节，以及压力监测和超压报警；天然气除油器液位监测及高低液位报警；污水沉降罐油厚监测、液位监测及调节；游离水脱除器压力、油水界面监测及调节；加热炉温度检测；其它温度、压力，流量信号监测。为了保证脱水转油站自控系统长期稳定运行，监测数据准确，其一次仪表压力变送器、差压变送器都是采用吉化仪表厂引进日本技术生产的FCX系列仪表，温度变送器采用上海新技术公司生产的一体化温度变送器，调节阀采用的是气动薄膜双座调节阀，污水外输流量测量采用可拆卸式流量变送器。气体流量测量采用旋进旋涡流量计进行测量。
1.3.2自控系统硬件故障
通过近几年的使用，脱水转油站自控系统能自动调节控制生产过程工艺参数。根据近几年来的自控仪表故障统计，见表1。在整个某联脱水转油站自控仪表出现的故障中，故障主要集中在电气阀门定位器、气动薄膜双座调节阀和EKX262A手操器上。气动膜薄双座调节阀的膜片、减压阀的密封圈为橡胶制品，容易出现故障，在日常使用中应经常检查、维护，使之保持灵活的调节作用。电气阀门定位器的调节弹簧由于频繁动作引起变形，老化，并造成反馈杆松动，信号不准。在日常使用中应经常检查、维护，使之保持准确的动作。由于各种检查停井较多，造成来液量大量减少，压力下降。从而使游离水压力下降，天然气析出，造成游离水不能正常沉降，引起电脱水工作异常，使含水超高。为了避免此故障，应尽量使来液量稳定。
表1自控仪表故障统计表
1.3.3自控系统硬件不足
（1）在北十五联脱水转油站自控仪表设计过程中，没有设计仪表用来检测空气压缩机的运行状态，空气压缩机是自控系统调节部分的心脏，当空气压缩机因故停机时，会使气动调节阀因失去气源而关闭（或打开），造成液位调节失灵，发现不及时会引发事故。
（2）加热炉是脱水的主要加热设备，而其运行状态未反馈进微机，当加热炉熄灭时，不能及时发现，会使高含水油温度下降，造成脱水效果不好，引起含水超高或造成电器设备烧毁。
（3）脱水器放水箱进口在罐的前部一处进水，当突然开大放水时，造成局部低压含水油放出破坏电场。
（4）游离水脱除器无自动放气系统。
2结论
建议试用油水分离剂和硫化物去除剂替代原来使用的原油破乳剂进行污油回收处理。一般在游离水脱除器投加油水分离剂，在电脱水器投加硫化物去除剂。针对自控系统硬件存在的不足提出以下改进建议：
（1）在空压机室或油泵房空气管线上安装一台压力变送器，将压力信号传送至工控机进行处理，设定一低限值，当压力低于设定值时，发出报警铃声提醒值班工人及时检查并做出相应的处理以保证各气动调节阀的正常工作。
（2）在加热炉的火焰监视窗前安装一只火焰监视器，将信号送至工控机进行监测，并设定熄灭报警。
（3）脱水器放水箱进口应该加深至进油箱处，长距离多孔道进水，已防止突然开大放水时，造成局部压力降低，含水油放出破坏电场；在游离水脱除器放空口安装一个自动放气装置。
参考文献:
[1] 王锡胜.自动化技术[M].人民邮电出版社出版，2000.