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【摘要】江苏·宿迁大剧院钢结构主体工程为桁架式钢结构，钢柱采用箱型柱，钢梁采用箱型和焊接H型，整体用钢量16000余吨，座椅数1500余套。大剧院中间部分屋面桁架采用“计算机控制液压同步提升法”进行整体吊装，在提升过程中不断的借鉴和总结经验，较好的完成了吊装作业。
【关键词】桁架整体吊装；计算机同步控制；液压提升；质量控制
1. 工程概况
（1）宿迁大剧院钢结构工程，建筑面积47165.1平方米，地上31139.1平方米，地下 16026平方米，地上六层，地下一层，中间舞台部位地下两层。钢柱采用箱型柱，钢梁采用箱型梁或焊接 H 型钢，屋面采用螺栓球的网架结构，总用钢梁为16000余吨，座椅数1500余套。
（2）本工程采用的计算机控制“液压同步提升法”进行施工的桁架区域是屋面中间区域的三榀桁架（如图1）。该整体三榀桁架的跨度为33.6m，自身高度为6m，每两榀桁架间距为8.4m，提升高度24m，提升总重量约265吨。在提升过程中不断的借鉴和总结经验，较好的完成了吊装作业。
2. 工艺原理及施工流程
2.1工艺原理。
本工程的计算机液压同步提升技术采用的是穿芯式结构液压提升器作为提升机具，以柔性钢绞线作为提升承重索具和计算机同步控制的原理。工艺主要分为液压同步提升和计算机同步控制两大部分。
2.1.1液压同步提升。
该工艺环节设备主要由液压同步提升器组成，液压提升器是穿芯式千斤顶结构，两端的楔型锚具具有单向自锁作用。当锚具工作（紧）时，会自动锁紧钢绞线；锚具不工作（松）时，放开钢绞线，钢绞线可上下活动，一个流程为液压提升器一个行程（提升过程示意如图2所示）。当液压提升器（见图3）周期重复动作时，被提升重物则一步步向前移动。
2.1.2计算机同步控制
该工艺环节采用的是行程及位移传感监测和计算机控制（见图4），通过数据反馈和控制指令传递，可全自动实现同步动作、负载均衡、姿态矫正、应力控制、操作闭锁、过程显示和故障报警等多种功能。操作人员可在中央控制室通过液压同步计算机控制系统人机界面进行液压提升过程及相关数据的观察和（或）控制指令的发布。
2.2工艺流程。
（1）将提升部位的桁架的杆件堆放在设计安装位置正下方，拼装胎架上散件拼装成整体；
（2）在框架柱上设置上吊点，在提升结构上设置下吊点。通过提升专用钢绞线将提升上吊点（液压提升器）与下吊点（提升地锚）连接锚固并调试设备；
（3）整体提升前现场全面检查并清除提升区域障碍物，严防桁架两侧与主体间预留障碍物；
（4）具备提升条件后，启动液压提升系统，各提升吊点同步分级加载直至桁架整体脱离拼装胎架，待桁架整体提升脱离胎架约250mm后，提升设备锁定、暂停，空中停留12小时全面观测、检查；
（5）全面检查确认提升临时设施（提升上吊点、提升下吊点）、提升系统以及桁架本体等均安全情况下或在可控范围之内，继续整体提升；
（6）继续整体提升桁架直至接近设计位置，各提升吊点通过计算机系统的“微调、点动”功能，使桁架精确达到设计位置；
（7）桁架提升到位后，暂停锁定，将提升部分与与两端的预留端部对口焊接；
（8）待桁架对口焊接、补杆等安装工作完毕后，液压提升系统各吊点同步分级缓慢卸载，使桁架受力转化至设计状态；
（9）拆除液压提升设备，桁架液压整体提升安装完成；
3. 关键工序及操作要点
该工艺的关键工序主要分为设备安装和提升吊点的设置：
3.1设备安装。
每台提升器内钢绞线孔应与提升梁的钢绞线孔中心对齐；
依液压锁方位来调整位置；
每台提升器底部采用3块压板固定。
提升地锚的加工及安装；
每个提升地锚内钢绞线孔应与地锚吊具的钢绞线孔中心对齐；
每个提升地锚底部采用3块压板固定。
3.1.2导向架及钢绞线的安装。
（1）在提升器提升或下降过程中，提升器顶部肯定余留钢绞线，如果余留的钢绞线过多，对于提升或下降过程中钢绞线的运行及提升器天锚、上锚的锁定及打开有较大影响，所以每台提升器必须做配置好导向架，方便提升器顶部余留过多钢绞线的导出顺畅。
（2）导向架安装于提升器上方，导向架的导出方向以方便安装油管、传感器和不影响钢绞线自由下坠为原则。导向架横梁高度约3.5米并能承受1吨的坚向力为宜，安装应偏提升器边沿5～10cm。
（3）穿钢绞线采取由上至下穿法，即从提升器顶部穿入至底部穿出，穿出部分再穿入提升器正下方对应的提升地锚内，锁定（尽量使穿出的钢绞线底部持平）。每台提升器顶部余留的钢绞线应沿导向架导出。（详见图5）。
连接油管时，油管接头内的组合垫圈应取出，对应管接头或对接头上应有O形圈；
应先接低位置油管，防止油管中的油倒流出来。泵站与提升器间油管要一一对应，逐根连接；
依照方案制定的并联或窜连方式连接油管，确保正确，接完后进行全面复查。
3.1.4控制、动力线连接。
各类传感器的连接；
液压泵站与提升器之间的控制信号线连接；
液压泵站与计算机同步控制系统之间的连接；
液压泵站与配电箱之间的动力线连接。
3.1.5泵源系统的布置。
液压泵源系统为提升器提供液压动力，在各种液压阀的控制下完成相应动作。 ，由于吊点的布置和提升器安排都不尽相同，为了提高液压提升设备的通用性和可靠性，泵源液压系统的设计采用了模块化结构。根据提升重物吊点的布置以及提升器数量和泵源流量，可进行多个模块的组合，每一套模块以一套泵源系统为核心，可独立控制一组液压提升器，同时可用比例阀块箱进行多吊点扩展，以满足实际提升工程的需要。（如图6）。
【关键词】桁架整体吊装；计算机同步控制；液压提升；质量控制
1. 工程概况
（1）宿迁大剧院钢结构工程，建筑面积47165.1平方米，地上31139.1平方米，地下 16026平方米，地上六层，地下一层，中间舞台部位地下两层。钢柱采用箱型柱，钢梁采用箱型梁或焊接 H 型钢，屋面采用螺栓球的网架结构，总用钢梁为16000余吨，座椅数1500余套。
（2）本工程采用的计算机控制“液压同步提升法”进行施工的桁架区域是屋面中间区域的三榀桁架（如图1）。该整体三榀桁架的跨度为33.6m，自身高度为6m，每两榀桁架间距为8.4m，提升高度24m，提升总重量约265吨。在提升过程中不断的借鉴和总结经验，较好的完成了吊装作业。
2. 工艺原理及施工流程
2.1工艺原理。
本工程的计算机液压同步提升技术采用的是穿芯式结构液压提升器作为提升机具，以柔性钢绞线作为提升承重索具和计算机同步控制的原理。工艺主要分为液压同步提升和计算机同步控制两大部分。
2.1.1液压同步提升。
该工艺环节设备主要由液压同步提升器组成，液压提升器是穿芯式千斤顶结构，两端的楔型锚具具有单向自锁作用。当锚具工作（紧）时，会自动锁紧钢绞线；锚具不工作（松）时，放开钢绞线，钢绞线可上下活动，一个流程为液压提升器一个行程（提升过程示意如图2所示）。当液压提升器（见图3）周期重复动作时，被提升重物则一步步向前移动。
2.1.2计算机同步控制
该工艺环节采用的是行程及位移传感监测和计算机控制（见图4），通过数据反馈和控制指令传递，可全自动实现同步动作、负载均衡、姿态矫正、应力控制、操作闭锁、过程显示和故障报警等多种功能。操作人员可在中央控制室通过液压同步计算机控制系统人机界面进行液压提升过程及相关数据的观察和（或）控制指令的发布。
2.2工艺流程。
（1）将提升部位的桁架的杆件堆放在设计安装位置正下方，拼装胎架上散件拼装成整体；
（2）在框架柱上设置上吊点，在提升结构上设置下吊点。通过提升专用钢绞线将提升上吊点（液压提升器）与下吊点（提升地锚）连接锚固并调试设备；
（3）整体提升前现场全面检查并清除提升区域障碍物，严防桁架两侧与主体间预留障碍物；
（4）具备提升条件后，启动液压提升系统，各提升吊点同步分级加载直至桁架整体脱离拼装胎架，待桁架整体提升脱离胎架约250mm后，提升设备锁定、暂停，空中停留12小时全面观测、检查；
（5）全面检查确认提升临时设施（提升上吊点、提升下吊点）、提升系统以及桁架本体等均安全情况下或在可控范围之内，继续整体提升；
（6）继续整体提升桁架直至接近设计位置，各提升吊点通过计算机系统的“微调、点动”功能，使桁架精确达到设计位置；
（7）桁架提升到位后，暂停锁定，将提升部分与与两端的预留端部对口焊接；
（8）待桁架对口焊接、补杆等安装工作完毕后，液压提升系统各吊点同步分级缓慢卸载，使桁架受力转化至设计状态；
（9）拆除液压提升设备，桁架液压整体提升安装完成；
3. 关键工序及操作要点
该工艺的关键工序主要分为设备安装和提升吊点的设置：
3.1设备安装。
每台提升器内钢绞线孔应与提升梁的钢绞线孔中心对齐；
依液压锁方位来调整位置；
每台提升器底部采用3块压板固定。
提升地锚的加工及安装；
每个提升地锚内钢绞线孔应与地锚吊具的钢绞线孔中心对齐；
每个提升地锚底部采用3块压板固定。
3.1.2导向架及钢绞线的安装。
（1）在提升器提升或下降过程中，提升器顶部肯定余留钢绞线，如果余留的钢绞线过多，对于提升或下降过程中钢绞线的运行及提升器天锚、上锚的锁定及打开有较大影响，所以每台提升器必须做配置好导向架，方便提升器顶部余留过多钢绞线的导出顺畅。
（2）导向架安装于提升器上方，导向架的导出方向以方便安装油管、传感器和不影响钢绞线自由下坠为原则。导向架横梁高度约3.5米并能承受1吨的坚向力为宜，安装应偏提升器边沿5～10cm。
（3）穿钢绞线采取由上至下穿法，即从提升器顶部穿入至底部穿出，穿出部分再穿入提升器正下方对应的提升地锚内，锁定（尽量使穿出的钢绞线底部持平）。每台提升器顶部余留的钢绞线应沿导向架导出。（详见图5）。
连接油管时，油管接头内的组合垫圈应取出，对应管接头或对接头上应有O形圈；
应先接低位置油管，防止油管中的油倒流出来。泵站与提升器间油管要一一对应，逐根连接；
依照方案制定的并联或窜连方式连接油管，确保正确，接完后进行全面复查。
3.1.4控制、动力线连接。
各类传感器的连接；
液压泵站与提升器之间的控制信号线连接；
液压泵站与计算机同步控制系统之间的连接；
液压泵站与配电箱之间的动力线连接。
3.1.5泵源系统的布置。
液压泵源系统为提升器提供液压动力，在各种液压阀的控制下完成相应动作。 ，由于吊点的布置和提升器安排都不尽相同，为了提高液压提升设备的通用性和可靠性，泵源液压系统的设计采用了模块化结构。根据提升重物吊点的布置以及提升器数量和泵源流量，可进行多个模块的组合，每一套模块以一套泵源系统为核心，可独立控制一组液压提升器，同时可用比例阀块箱进行多吊点扩展，以满足实际提升工程的需要。（如图6）。