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中图分类号：O213.1 文献标识码：A 文章编号：
水泥稳定碎石混合料作为沥青路面半刚性基层，具有良好的整体性、足够的力学强度、抗水性、耐冻性和耐久性，成本低廉，便于施工等优点。其初期强度较高，且随期龄增长而增长，所以近年，在我国一些路面工程中被广泛应用于基层和底基层。这种结构层适合于当地石材多，土塑性指数偏大，雨水偏多的地区。然儿，在水泥稳定碎石混合料的设计、制配、运输、摊铺和养生过程中，存在着许多因素破坏其特性，使路面基层的整体强度和稳定性降低。为了保证路面基层质量，在实际工地施工中，根据施工工艺流程：施工前准备→原材料→拌和→运输→摊铺→碾压→纵横向接缝处理→洒水养生，应从以下几个方面进行控制。
施工前的准备工作
施工前应进行充分的准备，如机械设备、机具、实验器材、人员安排、技术培训、原材料备料、设备燃润油、易损配件、施工标志等。从施工技术控制角度来看，关键要做好备料、试验配合比设计、测量放样的准备工作，基层下承层经监理工程师中间验收后，在基层施工前仍要进行重新恢复中桩和边桩，进行中线与横坡等高程全面复测。
原材料要求和混合料组成设计
科学合理地进行材料配合比设计，是保证水泥稳定碎石混合料质量的重要因素。
（1）严格控制原材料的质量
碎石、石屑、矿粉的含泥量、腐殖质含量、含水量在规定允许值以下，严格控制碎石的粒径尺寸和压碎值。
水泥作为一种重要的稳定剂，其质量至关重要。为了保证水泥稳定碎石混合料的质量以及有足够的时间进行拌和、运输、摊铺、碾压。在进场前，除常规检验符合要求外，特别要检验水泥安全性指标（煮沸法）、细度（0.08mm筛余／%）、标准稠度／%和凝结时间／h（包括初凝和终凝）等指标符合规范和设计要求。不宜采用快硬水泥、早强水泥，禁用已受潮变质的水泥。
（2）合理进行材料组成设计
首先根据经验及《技术规范》规定，制备同一种土样、不同水泥剂量的混合料，根据公路等级和所在路面结构中的层位确定的7天无侧限抗压强度和压实度（表1），确定最佳含水量和最大干压实密度。按最佳含水量和计算得到的干压实密度制试件，依照强度标准选定合适的水泥剂量。
表1水泥混合料的强度（MPa）及压实度（%）标准
其次，碎石、石屑、矿粉必须严格按规范要求，接近中值最好；按最大干密度进行设计。并应严格控制分散度大、比表面积大的集料，减少基层中自由水和毛细水的存在。
（3）混合料设计
根据指定的配比（包括最佳含水量和最大干密度），在水泥稳定碎石混合料基层施工前10～15天进行现场试配；按指定的水泥量为中档次，另增上下浮動1%的水泥剂量两个档次，采用同一种集料级配，按JTJ057-94规定的方法，对每种水泥剂量作为平行试验的试件数量应不小于9个。如该组试验结果的便差系数大于15%时，则应重做试验，并找出原因，加以解释。工地实际采用的水泥剂量应比室内实验确定的剂量多0.5%～1.0%。
水泥稳定碎石混合料的施工
（1）下承层准备
按下承层的有关检验标准进行复检，凡不合适的路段应进行整修，使其达到标准，下承层表面应平整、坚实，具有规定的路拱，没有任何松散和软弱地点。
（2）拌和
施工方法分为路拌和场拌两种，从配料准确、拌和均匀和施工质量控制上，应首选场拌。在正式拌和前应调试好场拌设备，保证拌和过程中的出料精度，使混合料组成、含水量达到规定要求。拌和前还应根据测定的现场材料含水量，对试验配合比进行重新调整。同时考虑运输、摊铺、碾压过程中的水分损失，在最佳含水量的基础上增加1.0%～2.0%。拌和过程中对料定时抽验，如果达不到施工要求，应进行配合比的重新调整。拌和好的混合料应及时、快速地运至现场，拌和过程中还应派人专门巡视拌和设备，及时发现故障和隐患。为保证供料连续不中断，拌和能力应大于摊铺能力的10%～15%。
（3）运输
混合料运输车辆必须干净，每次卸车后不应残留混合料；避免结块后，卸入施工现场，导致混合料均匀性差而形成局部开裂。车辆的配备须考虑运量、运距及交通状况，满足连续施工的要求。运输时间应充分满足水泥混合料从拌和到成型控制在水泥初凝时间内。
（4）摊铺
①摊铺现场准备工作
在验收后的下承层上恢复中线，中线桩间距10m，弯道要加密桩，桩距可为5m，应严格控制标高和松铺系数，两侧均采用钢丝为基准线，并用紧线器拉紧。其张紧长度应控制在200m左右，张紧力在800KN～1000KN。钢丝架设完毕后进行复测。摊铺前要清洁下承层并用洒水车在下承层洒适量水，保证稳定层同下承层有良好的结合强度。
混合料的摊铺
摊铺前应进行试铺，以便指导正式施工，试铺后应确定以下技术参数：摊铺速度、出摊铺垫板厚度、初始仰角、熨平板拱度、夯锤压力、松方系数、螺旋运输器高度，经试铺后，按得出的各参数值对摊铺机进行调整，按此进行正式施工。
正式摊铺过程中，为确保摊铺机行走方向的正确性，可在下承层上洒白灰线，以控制摊铺机的行走方向，摊铺机要保持适当的匀速行驶，不宜间断，以免基层出现“波浪”。最好采用混合料摆渡车供料，当采用自卸车供料时，自卸车应在摊铺机前20cm～40cm处对准摊铺机停车，以免撞击摊铺机，保证“料槽”内料位的稳定，使摊铺室料流连续稳定工作。试验人员要随时检测混合料的配比和水泥的剂量，并及时反馈到拌和场以便进行适时调整。要经常检查基线是否被碰掉，保证传感器在基线上移动，及时清除摊铺机履带处洒落的混合料，以免影响平整度。
摊铺机后应设专人消除集料离析现象，铲除局部粗集料“窝”，用新拌和料填补。
（5）碾压
整型后，当混合料的含水量等于或大于最佳含水量时，立即采用指定的压实机械类型和组合进行碾压。首先用停振的振动压路机在全宽范围内先静压1～2遍，然后打开振动器均匀压实到规定的压实度。碾压时振动轮必须重叠。通常除路面的两侧应多压2～3遍以外，其余各部分碾压的次数尽量相同。最后用胶轮压路机进行揉压，这样对消除基层表面因振动产生的裂纹效果较好。必要时使用自动洒水系统，边洒水边碾压。这样就充分解决了混合料表面风干问题，使表面显得平整、光滑、密实。
需要强调指出的是压路机碾压时，要紧跟摊铺机并呈梯形逐渐向前推进，以形成流水作业。碾压长度宜为40～50m。相邻两段的碾压接头处，应错成横向45度阶梯状，严禁压路机在已完成或正在碾压的路段上调头或急刹车。
（6）接缝处理
①当天两工作段的衔接处，应搭接拌和，既先施工的前一段尾部留5～8m不进行碾压，待第二段施工时，对前段留下未压部分要加部分水泥重新拌和，并与第二段一起碾压。
②应十分注意每天最后一段末端（即工作缝）的处理，工作缝应成直线，而且上下垂直。经过摊铺整型的水泥稳定碎室石混合料当天应全部压实，不留尾巴。第二天铺筑时为了使已压成型的稳定边缘不致破坏，应用方木（厚度与压实后厚度相同）保护，碾压前将方木提出，用混合料回填并整平。
养生和交通管制
每一段碾压完成后经压实度检测合格后，立即用洒水车向已覆盖的基层表面洒水保温7天以上。在整个养生期间都应使水泥稳定碎石层保持潮湿状态，养生结束后应取芯，检验其强度是否达到设计要求，并及时回填新拌和料压实。当铺筑沥青层时，必需将覆盖物清楚干净。
在养生期间应封闭交通。不能封闭交通时，应限制重车通行，其它车辆车速不得超过限定值（一般为30km/h）。
水泥稳定碎石混合料基层施工的质量控制涉及人、机械、环境等诸多因素。因此，我们在实际施工中必须进行综合设计，从人才因素、机械因素、自然因素等各方面进行精心设计、精心组织、精心施工，认真落实质量管理的各项措施，达到控制质量的目的。
水泥稳定碎石混合料作为沥青路面半刚性基层，具有良好的整体性、足够的力学强度、抗水性、耐冻性和耐久性，成本低廉，便于施工等优点。其初期强度较高，且随期龄增长而增长，所以近年，在我国一些路面工程中被广泛应用于基层和底基层。这种结构层适合于当地石材多，土塑性指数偏大，雨水偏多的地区。然儿，在水泥稳定碎石混合料的设计、制配、运输、摊铺和养生过程中，存在着许多因素破坏其特性，使路面基层的整体强度和稳定性降低。为了保证路面基层质量，在实际工地施工中，根据施工工艺流程：施工前准备→原材料→拌和→运输→摊铺→碾压→纵横向接缝处理→洒水养生，应从以下几个方面进行控制。
施工前的准备工作
施工前应进行充分的准备，如机械设备、机具、实验器材、人员安排、技术培训、原材料备料、设备燃润油、易损配件、施工标志等。从施工技术控制角度来看，关键要做好备料、试验配合比设计、测量放样的准备工作，基层下承层经监理工程师中间验收后，在基层施工前仍要进行重新恢复中桩和边桩，进行中线与横坡等高程全面复测。
原材料要求和混合料组成设计
科学合理地进行材料配合比设计，是保证水泥稳定碎石混合料质量的重要因素。
（1）严格控制原材料的质量
碎石、石屑、矿粉的含泥量、腐殖质含量、含水量在规定允许值以下，严格控制碎石的粒径尺寸和压碎值。
水泥作为一种重要的稳定剂，其质量至关重要。为了保证水泥稳定碎石混合料的质量以及有足够的时间进行拌和、运输、摊铺、碾压。在进场前，除常规检验符合要求外，特别要检验水泥安全性指标（煮沸法）、细度（0.08mm筛余／%）、标准稠度／%和凝结时间／h（包括初凝和终凝）等指标符合规范和设计要求。不宜采用快硬水泥、早强水泥，禁用已受潮变质的水泥。
（2）合理进行材料组成设计
首先根据经验及《技术规范》规定，制备同一种土样、不同水泥剂量的混合料，根据公路等级和所在路面结构中的层位确定的7天无侧限抗压强度和压实度（表1），确定最佳含水量和最大干压实密度。按最佳含水量和计算得到的干压实密度制试件，依照强度标准选定合适的水泥剂量。
表1水泥混合料的强度（MPa）及压实度（%）标准
其次，碎石、石屑、矿粉必须严格按规范要求，接近中值最好；按最大干密度进行设计。并应严格控制分散度大、比表面积大的集料，减少基层中自由水和毛细水的存在。
（3）混合料设计
根据指定的配比（包括最佳含水量和最大干密度），在水泥稳定碎石混合料基层施工前10～15天进行现场试配；按指定的水泥量为中档次，另增上下浮動1%的水泥剂量两个档次，采用同一种集料级配，按JTJ057-94规定的方法，对每种水泥剂量作为平行试验的试件数量应不小于9个。如该组试验结果的便差系数大于15%时，则应重做试验，并找出原因，加以解释。工地实际采用的水泥剂量应比室内实验确定的剂量多0.5%～1.0%。
水泥稳定碎石混合料的施工
（1）下承层准备
按下承层的有关检验标准进行复检，凡不合适的路段应进行整修，使其达到标准，下承层表面应平整、坚实，具有规定的路拱，没有任何松散和软弱地点。
（2）拌和
施工方法分为路拌和场拌两种，从配料准确、拌和均匀和施工质量控制上，应首选场拌。在正式拌和前应调试好场拌设备，保证拌和过程中的出料精度，使混合料组成、含水量达到规定要求。拌和前还应根据测定的现场材料含水量，对试验配合比进行重新调整。同时考虑运输、摊铺、碾压过程中的水分损失，在最佳含水量的基础上增加1.0%～2.0%。拌和过程中对料定时抽验，如果达不到施工要求，应进行配合比的重新调整。拌和好的混合料应及时、快速地运至现场，拌和过程中还应派人专门巡视拌和设备，及时发现故障和隐患。为保证供料连续不中断，拌和能力应大于摊铺能力的10%～15%。
（3）运输
混合料运输车辆必须干净，每次卸车后不应残留混合料；避免结块后，卸入施工现场，导致混合料均匀性差而形成局部开裂。车辆的配备须考虑运量、运距及交通状况，满足连续施工的要求。运输时间应充分满足水泥混合料从拌和到成型控制在水泥初凝时间内。
（4）摊铺
①摊铺现场准备工作
在验收后的下承层上恢复中线，中线桩间距10m，弯道要加密桩，桩距可为5m，应严格控制标高和松铺系数，两侧均采用钢丝为基准线，并用紧线器拉紧。其张紧长度应控制在200m左右，张紧力在800KN～1000KN。钢丝架设完毕后进行复测。摊铺前要清洁下承层并用洒水车在下承层洒适量水，保证稳定层同下承层有良好的结合强度。
混合料的摊铺
摊铺前应进行试铺，以便指导正式施工，试铺后应确定以下技术参数：摊铺速度、出摊铺垫板厚度、初始仰角、熨平板拱度、夯锤压力、松方系数、螺旋运输器高度，经试铺后，按得出的各参数值对摊铺机进行调整，按此进行正式施工。
正式摊铺过程中，为确保摊铺机行走方向的正确性，可在下承层上洒白灰线，以控制摊铺机的行走方向，摊铺机要保持适当的匀速行驶，不宜间断，以免基层出现“波浪”。最好采用混合料摆渡车供料，当采用自卸车供料时，自卸车应在摊铺机前20cm～40cm处对准摊铺机停车，以免撞击摊铺机，保证“料槽”内料位的稳定，使摊铺室料流连续稳定工作。试验人员要随时检测混合料的配比和水泥的剂量，并及时反馈到拌和场以便进行适时调整。要经常检查基线是否被碰掉，保证传感器在基线上移动，及时清除摊铺机履带处洒落的混合料，以免影响平整度。
摊铺机后应设专人消除集料离析现象，铲除局部粗集料“窝”，用新拌和料填补。
（5）碾压
整型后，当混合料的含水量等于或大于最佳含水量时，立即采用指定的压实机械类型和组合进行碾压。首先用停振的振动压路机在全宽范围内先静压1～2遍，然后打开振动器均匀压实到规定的压实度。碾压时振动轮必须重叠。通常除路面的两侧应多压2～3遍以外，其余各部分碾压的次数尽量相同。最后用胶轮压路机进行揉压，这样对消除基层表面因振动产生的裂纹效果较好。必要时使用自动洒水系统，边洒水边碾压。这样就充分解决了混合料表面风干问题，使表面显得平整、光滑、密实。
需要强调指出的是压路机碾压时，要紧跟摊铺机并呈梯形逐渐向前推进，以形成流水作业。碾压长度宜为40～50m。相邻两段的碾压接头处，应错成横向45度阶梯状，严禁压路机在已完成或正在碾压的路段上调头或急刹车。
（6）接缝处理
①当天两工作段的衔接处，应搭接拌和，既先施工的前一段尾部留5～8m不进行碾压，待第二段施工时，对前段留下未压部分要加部分水泥重新拌和，并与第二段一起碾压。
②应十分注意每天最后一段末端（即工作缝）的处理，工作缝应成直线，而且上下垂直。经过摊铺整型的水泥稳定碎室石混合料当天应全部压实，不留尾巴。第二天铺筑时为了使已压成型的稳定边缘不致破坏，应用方木（厚度与压实后厚度相同）保护，碾压前将方木提出，用混合料回填并整平。
养生和交通管制
每一段碾压完成后经压实度检测合格后，立即用洒水车向已覆盖的基层表面洒水保温7天以上。在整个养生期间都应使水泥稳定碎石层保持潮湿状态，养生结束后应取芯，检验其强度是否达到设计要求，并及时回填新拌和料压实。当铺筑沥青层时，必需将覆盖物清楚干净。
在养生期间应封闭交通。不能封闭交通时，应限制重车通行，其它车辆车速不得超过限定值（一般为30km/h）。
水泥稳定碎石混合料基层施工的质量控制涉及人、机械、环境等诸多因素。因此，我们在实际施工中必须进行综合设计，从人才因素、机械因素、自然因素等各方面进行精心设计、精心组织、精心施工，认真落实质量管理的各项措施，达到控制质量的目的。