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[摘 要] 零件的加工质量是保证机械产品工作性能和产品寿命的基础。在机械加工过程中，由于各种因素的影响，使刀具和工件间的正确位置发生偏移，因而加工出来的零件不可能与理想的要求完全符合，两者的符合程度可用机械加工精度和加工误差来表示。研究的目的：就是弄清各种原始误差对加工精度影响的规律，掌握控制加工误差的方法，以获得预期的加工精度，必要时能指出进一步提高加工精度的途径。
[关键词] 加工精度 加工误差 提高措施
1.机械加工精度的影响因素
1.1加工原理误差
加工原理误差是指采用了近似的成形运动或近似的切削刃轮廓进行加工而产生的误差,如,在车床上车削模数蜗杆，由于计算公式中的 为无限不循环小数，因此只能取近似值计算，因此蜗杆的螺距必然存在误差；再如用齿轮滚刀加工渐开线齿轮，由于制造上的困难,采用阿基米德基本蜗杆或法向直廓基本蜗杆代替渐开线基本蜗杆;虽便于制造，却由于采用了近似的造形法或近似的切削刃轮廓,会带来加工原理误差,但往往可简化机床或刀具的结构,提高生产效率,减少刀具数量，降低成本。因此,只要不超过规定的精度要求、在生产中仍能得到广泛的应用。
1.2机床误差
机床误差可归纳为:机床主轴误差, 机床导轨误差,机床传动链误差。
（1）主轴误差
主轴误差即实际回转轴线与理想回转轴线的偏移量,具有三种基本形式:纯径向跳动,纯角度摆动,轴向窜动。影响主轴回转精度的主要因素轴承本身误差、轴承间隙、轴承间同轴度误差,各段轴颈、轴孔的同轴度误差主轴系统的刚度和热变形等，但主轴部件的制造精度是主要的，是主轴回转精度的基础。
（2）机床导轨误差
导轨是确定主要部件相对位置的基准和运动的基准,各项误差直接影响被加工工件的精度。导轨误差分为:导轨在水平面内的误差，在垂直平面内的误差,两导轨的平行度误差。
（3）机床传动链误差
是指由于传动链中的传动元件存在制造误差和装配误差引起的。使用过程中有磨损，也会产生传动链误差。传动链误差一般可用传动链末端元件的转角误差来衡量。由于各传动件在传动链中所处的位置不同，它们对工件加工精度(即末端件的转角误差)的影响程度是不同的。如传动链是升速传动，则传动元件的转角误差将被扩大；反之，则转角误差将被缩小。
1.3刀具的几何误差
1.3.1 刀具的制造误差
包括刀具切削部、装夹部的制造误差及刀具安装误差:①定尺寸刀具:刀具尺寸精度直接影响工件尺寸精度;②成形刀具:刀具形状精度直接影响工件形状精度;③展成刀具:刀刃形状精度会影响工件加工精度;④一般刀具:制造精度对工件加工精度无直接影响。
1.3.2 刀具的磨损：指刀具在加工表面法向的磨损量，对加工精度有直接影响。
1.4工艺系统的受力变形对加工精度的影响
1.4.1工艺系统加工中受到的力有：切削力、传动力、惯性力、夹紧力、重力等
工艺系统在这些力的作用下，将产生相应的变形。这种变形将破坏切削刃和工件之间已调整好的正确的位置关系，从而产生加工误差。
（1）车削细长轴时，工件在切削力作用下的弯曲变形，加工后会产生鼓形的圆柱度误差
（2）在内圆磨床上用横向切入磨孔时，磨出的孔会产生带有锥度的圆柱度误差。
1.5其他几何误差
1.5.1工件的装夹误差与夹具制造、磨损
工件装夹误差是指定位误差和夹紧误差。
1.5.2测量误差
（1）工件在加工过程中要用各种量具、量仪等进行检验测量，再根据测量结果对工件进行试切或调整机床。
（2）量具本身的制造误差、测量时的接触力、温度、目测正确程度等，都直接影响加工误差。
2. 提高机械加工精度的措施
2.1 直接减少误差法
直接减少误差法在生产中应用较广,是在查明产生加工误差的主要因素直接进行消除或减少的方法。例如:细长轴的车削,由于受力和热的影响而使工件产生弯曲变形,现采用“大进给反向切削法”,再辅之以弹簧后顶尖,可进一步消除热伸长的危害,
2.2误差补偿法
误差补偿法,就是人为地造出一种新的原始误差.去抵消原来工艺系统中固有的原始误差,从而减少加工误差,提高加工精度。
2.3 误差转移法
误差转移法实质上是将工艺系统的几何误差、受力变形和热变形等,转移到不影响加工精度的方向去。例如,对具有分度或转位的多工位加工工序或采用转位刀架加工的工序,其分度、转位误差将直接影响零件有关表面的加工精度。若将刀具垂直安装,可将转塔刀架转位时的重复定位误差转移到零件内孔加工表面的误差非敏感方向,可减少加工误差的产生,提高加工精度。
2.4均分原始误差法
当上道工序来的半成品误差变化较大时，由于本工序的定位误差或复位误差的影响，可能会使本工序超差，如果提高上道工序的 加工精度不经济时，可以采用分组调整，均分誤差的方法。
2.5就地加工法
机床零件装到工作位置上再精加工,消除误差影响。如牛头刨、龙门刨工作台面装配在自身机床上进行“自刨自”精加工,以保证对滑枕、横梁的平行度;平面磨床工作台面在装配后作“自磨自”精加工;在机床上修正卡盘平面的平直度,卡爪的同轴度。
3.小结
上述提出的有关保证加工精度的途径，是人们在生产实践中对误差产生的原因，影响因素进行不断的分析、研究而提出的相应措施。在机械加工中，误差是不可避免的，只有对误差产生的原因进行详细的分析，才能采取相应的预防措施减少加工误差，提高机械加工精度。
参考文献:
[1]顾崇街,等.机械制造工艺学[M].(第三版).陕西:陕西科学技术出版社,1996.
[2]朱正欣.机械制造技术[M].北京:机械工业版社, 1999.
[3]李华.机械制造技术[M].北京:高等教育出版社,2000.
[4]陈宏均,马素敏.车工操作技能手册[M].北京:机械工业出版社,2004.
[5]汪尧.工艺系统几何误差对加工精度的影分析[ J].科技信息, 2004(4): 56-58.
[关键词] 加工精度 加工误差 提高措施
1.机械加工精度的影响因素
1.1加工原理误差
加工原理误差是指采用了近似的成形运动或近似的切削刃轮廓进行加工而产生的误差,如,在车床上车削模数蜗杆，由于计算公式中的 为无限不循环小数，因此只能取近似值计算，因此蜗杆的螺距必然存在误差；再如用齿轮滚刀加工渐开线齿轮，由于制造上的困难,采用阿基米德基本蜗杆或法向直廓基本蜗杆代替渐开线基本蜗杆;虽便于制造，却由于采用了近似的造形法或近似的切削刃轮廓,会带来加工原理误差,但往往可简化机床或刀具的结构,提高生产效率,减少刀具数量，降低成本。因此,只要不超过规定的精度要求、在生产中仍能得到广泛的应用。
1.2机床误差
机床误差可归纳为:机床主轴误差, 机床导轨误差,机床传动链误差。
（1）主轴误差
主轴误差即实际回转轴线与理想回转轴线的偏移量,具有三种基本形式:纯径向跳动,纯角度摆动,轴向窜动。影响主轴回转精度的主要因素轴承本身误差、轴承间隙、轴承间同轴度误差,各段轴颈、轴孔的同轴度误差主轴系统的刚度和热变形等，但主轴部件的制造精度是主要的，是主轴回转精度的基础。
（2）机床导轨误差
导轨是确定主要部件相对位置的基准和运动的基准,各项误差直接影响被加工工件的精度。导轨误差分为:导轨在水平面内的误差，在垂直平面内的误差,两导轨的平行度误差。
（3）机床传动链误差
是指由于传动链中的传动元件存在制造误差和装配误差引起的。使用过程中有磨损，也会产生传动链误差。传动链误差一般可用传动链末端元件的转角误差来衡量。由于各传动件在传动链中所处的位置不同，它们对工件加工精度(即末端件的转角误差)的影响程度是不同的。如传动链是升速传动，则传动元件的转角误差将被扩大；反之，则转角误差将被缩小。
1.3刀具的几何误差
1.3.1 刀具的制造误差
包括刀具切削部、装夹部的制造误差及刀具安装误差:①定尺寸刀具:刀具尺寸精度直接影响工件尺寸精度;②成形刀具:刀具形状精度直接影响工件形状精度;③展成刀具:刀刃形状精度会影响工件加工精度;④一般刀具:制造精度对工件加工精度无直接影响。
1.3.2 刀具的磨损：指刀具在加工表面法向的磨损量，对加工精度有直接影响。
1.4工艺系统的受力变形对加工精度的影响
1.4.1工艺系统加工中受到的力有：切削力、传动力、惯性力、夹紧力、重力等
工艺系统在这些力的作用下，将产生相应的变形。这种变形将破坏切削刃和工件之间已调整好的正确的位置关系，从而产生加工误差。
（1）车削细长轴时，工件在切削力作用下的弯曲变形，加工后会产生鼓形的圆柱度误差
（2）在内圆磨床上用横向切入磨孔时，磨出的孔会产生带有锥度的圆柱度误差。
1.5其他几何误差
1.5.1工件的装夹误差与夹具制造、磨损
工件装夹误差是指定位误差和夹紧误差。
1.5.2测量误差
（1）工件在加工过程中要用各种量具、量仪等进行检验测量，再根据测量结果对工件进行试切或调整机床。
（2）量具本身的制造误差、测量时的接触力、温度、目测正确程度等，都直接影响加工误差。
2. 提高机械加工精度的措施
2.1 直接减少误差法
直接减少误差法在生产中应用较广,是在查明产生加工误差的主要因素直接进行消除或减少的方法。例如:细长轴的车削,由于受力和热的影响而使工件产生弯曲变形,现采用“大进给反向切削法”,再辅之以弹簧后顶尖,可进一步消除热伸长的危害,
2.2误差补偿法
误差补偿法,就是人为地造出一种新的原始误差.去抵消原来工艺系统中固有的原始误差,从而减少加工误差,提高加工精度。
2.3 误差转移法
误差转移法实质上是将工艺系统的几何误差、受力变形和热变形等,转移到不影响加工精度的方向去。例如,对具有分度或转位的多工位加工工序或采用转位刀架加工的工序,其分度、转位误差将直接影响零件有关表面的加工精度。若将刀具垂直安装,可将转塔刀架转位时的重复定位误差转移到零件内孔加工表面的误差非敏感方向,可减少加工误差的产生,提高加工精度。
2.4均分原始误差法
当上道工序来的半成品误差变化较大时，由于本工序的定位误差或复位误差的影响，可能会使本工序超差，如果提高上道工序的 加工精度不经济时，可以采用分组调整，均分誤差的方法。
2.5就地加工法
机床零件装到工作位置上再精加工,消除误差影响。如牛头刨、龙门刨工作台面装配在自身机床上进行“自刨自”精加工,以保证对滑枕、横梁的平行度;平面磨床工作台面在装配后作“自磨自”精加工;在机床上修正卡盘平面的平直度,卡爪的同轴度。
3.小结
上述提出的有关保证加工精度的途径，是人们在生产实践中对误差产生的原因，影响因素进行不断的分析、研究而提出的相应措施。在机械加工中，误差是不可避免的，只有对误差产生的原因进行详细的分析，才能采取相应的预防措施减少加工误差，提高机械加工精度。
参考文献:
[1]顾崇街,等.机械制造工艺学[M].(第三版).陕西:陕西科学技术出版社,1996.
[2]朱正欣.机械制造技术[M].北京:机械工业版社, 1999.
[3]李华.机械制造技术[M].北京:高等教育出版社,2000.
[4]陈宏均,马素敏.车工操作技能手册[M].北京:机械工业出版社,2004.
[5]汪尧.工艺系统几何误差对加工精度的影分析[ J].科技信息, 2004(4): 56-58.