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[摘 要] 在生产过程中发现，380AL高速动车组的内端间壁在安装过程中，由于结构及工艺流程等因素，经常产生铝屑无法清理等问题，造成施工不便，影响生产。作者针对上述问题进行分析，通过改变安装流程和内端间壁结构使铝屑问题得到完美解决。
[关鍵词] 内端间壁 铝屑 工艺流程 结构
中图分类号：U266
1、前言
在380AL高速动车组生产过程中发现，在安装间壁，端部小茶桌现车钻孔时，门袋处产生大量铝屑无法清理；钻取内端玻璃圆头安装孔和安装间壁上乘客信息显示器时，产生的铝屑易落入内端间壁门袋处，清理不便。如果施工中產生的铝屑不能完全清理干净，铝屑在高速动车组运行过程中，可能因为振动掉落到配电盘等电线端子处，造成电线短路，使高速动车组在后续运行过程中存在极大的安全隐患。针对上述问题进行分析发现，该问题主要是由安装流程与结构两方面原因造成的。
2、问题分析
1） 行李架班内端间壁安装流程问题
根据工艺文件要求，内端间壁主要安装工艺流程为：确定间壁安装位置→安装上部内端骨架→安装安装梁→安装通过台内端间壁→安装客室侧内端间壁→安装通过台侧门上头→清理作业场地。由于完全安装后再一次性清理作业场地，吸尘器无法伸入间壁内侧清理铝屑。
2） 工序交接问题
在现车施工过程中，由于内端间壁安装施工班组和间壁上内端玻璃圆头及间壁上的乘客信息显示器安装支架安装施工班组为不同班组，使得安装间壁需两次施工、两次清理，造成工序浪费，也加大了清理难度。同时，由于内端玻璃圆头和乘客显示器的设计要求，安装时产生的铝屑易落入已安装好的内端间壁门袋内，清理不便。
3） 间壁结构问题
将内端间壁以及内端玻璃圆头、乘客信息显示器安装座后，清理铝屑用吸尘器无法伸入间壁内部进行清理。
3、解决方案
1） 工艺流程优化
为解决门袋铝屑问题，通过分析后对工艺流程进行了优化：原有工艺流程中的安装梁安装提至间壁安装位置确定以后安装，并在内端拉门机构安装后直接进行客室侧内端间壁的初装。在客室侧内端间壁初装后进行通过台侧内端间壁、内端骨架、通过台侧门上头的安装。在这些工艺流程完成后将客室侧内端间壁拆下，清理内端间壁内部及门袋处的铝屑。这样就使得内端间壁安装过程中产生的铝屑可以完全清除，并使得员工施工更加方便。
对于员工安装内端玻璃圆头、乘客信息显示器安装座后产生铝屑的问题，指导员工用扁圆管制做了一吸尘工装，但由于易将内端门划伤、工装可清理位置有限，只能解决部分问题。
针对该问题，个人认为可以将客室侧内端间壁提前预组，在安装前将端部小茶桌、乘客信息显示器安装座的安装孔钻出，待现车流至客室设备安装工序后直接将小桌板和乘客信息显示器安装至内端间壁上。
2） 内端间壁结构优化
由于安装流程及工艺方案的要求，现车钻孔后无法拆除间壁以清理门袋处铝屑，故考虑在间壁结构上加以改进。
由于钻孔后铝屑均落在内端间壁内的地板上，故现有结构改进方案为在内端间壁的客室侧墙壁下部开孔，以使操作工人将吸尘器伸入间壁内部进行清洁工作。
图一 间壁下部清洁孔
但此改进方案并未解决问题，具体表现为虽客室侧间壁现车已开孔，但相应部位安装梁处并未开槽，导致该清洁孔实际并未发挥任何作用。对于此问题，个人认为解决方案为现车对间壁安装梁进行加改，在相应部位的垂直于地板的部分开槽，使得清洁孔发挥其应有的作用。同时，安装梁与地板连接的横梁不变，不增加安装梁定位安装的难度。图二为加改后一位端左客室侧安装梁CAD模型。
图二 一位端左安装梁加改后二维模型
图三 一位端左安装梁加改后实体模型
此解决方案仍有缺陷。即使做如此修改吸尘器仍无法对间壁内部进行可控的彻底清洁，即便采用了诸如软管等制作的吸尘工装，仍有部分位置处于死角。因此，本人认为应增加开孔数量，以便使吸尘器能够较为充分地清洁间壁内部。图示为改进后间壁设计（以一位端客室侧间壁为例）。
图四 一位端左间壁改进方案
4、结论
在380AL高速动车组生产过程中难免产生各种铝屑，我们可以通过改进工艺施工流程和改进结构设计方案等各种方法来优化铝屑的清理。本文通过改变安装流程和内端间壁结构，使在施工过程中产生的铝屑能够完全的清理干净，而且清理过程简单。在提高工作效率的同时保证了高速动车组的行车安全。
[关鍵词] 内端间壁 铝屑 工艺流程 结构
中图分类号：U266
1、前言
在380AL高速动车组生产过程中发现，在安装间壁，端部小茶桌现车钻孔时，门袋处产生大量铝屑无法清理；钻取内端玻璃圆头安装孔和安装间壁上乘客信息显示器时，产生的铝屑易落入内端间壁门袋处，清理不便。如果施工中產生的铝屑不能完全清理干净，铝屑在高速动车组运行过程中，可能因为振动掉落到配电盘等电线端子处，造成电线短路，使高速动车组在后续运行过程中存在极大的安全隐患。针对上述问题进行分析发现，该问题主要是由安装流程与结构两方面原因造成的。
2、问题分析
1） 行李架班内端间壁安装流程问题
根据工艺文件要求，内端间壁主要安装工艺流程为：确定间壁安装位置→安装上部内端骨架→安装安装梁→安装通过台内端间壁→安装客室侧内端间壁→安装通过台侧门上头→清理作业场地。由于完全安装后再一次性清理作业场地，吸尘器无法伸入间壁内侧清理铝屑。
2） 工序交接问题
在现车施工过程中，由于内端间壁安装施工班组和间壁上内端玻璃圆头及间壁上的乘客信息显示器安装支架安装施工班组为不同班组，使得安装间壁需两次施工、两次清理，造成工序浪费，也加大了清理难度。同时，由于内端玻璃圆头和乘客显示器的设计要求，安装时产生的铝屑易落入已安装好的内端间壁门袋内，清理不便。
3） 间壁结构问题
将内端间壁以及内端玻璃圆头、乘客信息显示器安装座后，清理铝屑用吸尘器无法伸入间壁内部进行清理。
3、解决方案
1） 工艺流程优化
为解决门袋铝屑问题，通过分析后对工艺流程进行了优化：原有工艺流程中的安装梁安装提至间壁安装位置确定以后安装，并在内端拉门机构安装后直接进行客室侧内端间壁的初装。在客室侧内端间壁初装后进行通过台侧内端间壁、内端骨架、通过台侧门上头的安装。在这些工艺流程完成后将客室侧内端间壁拆下，清理内端间壁内部及门袋处的铝屑。这样就使得内端间壁安装过程中产生的铝屑可以完全清除，并使得员工施工更加方便。
对于员工安装内端玻璃圆头、乘客信息显示器安装座后产生铝屑的问题，指导员工用扁圆管制做了一吸尘工装，但由于易将内端门划伤、工装可清理位置有限，只能解决部分问题。
针对该问题，个人认为可以将客室侧内端间壁提前预组，在安装前将端部小茶桌、乘客信息显示器安装座的安装孔钻出，待现车流至客室设备安装工序后直接将小桌板和乘客信息显示器安装至内端间壁上。
2） 内端间壁结构优化
由于安装流程及工艺方案的要求，现车钻孔后无法拆除间壁以清理门袋处铝屑，故考虑在间壁结构上加以改进。
由于钻孔后铝屑均落在内端间壁内的地板上，故现有结构改进方案为在内端间壁的客室侧墙壁下部开孔，以使操作工人将吸尘器伸入间壁内部进行清洁工作。
图一 间壁下部清洁孔
但此改进方案并未解决问题，具体表现为虽客室侧间壁现车已开孔，但相应部位安装梁处并未开槽，导致该清洁孔实际并未发挥任何作用。对于此问题，个人认为解决方案为现车对间壁安装梁进行加改，在相应部位的垂直于地板的部分开槽，使得清洁孔发挥其应有的作用。同时，安装梁与地板连接的横梁不变，不增加安装梁定位安装的难度。图二为加改后一位端左客室侧安装梁CAD模型。
图二 一位端左安装梁加改后二维模型
图三 一位端左安装梁加改后实体模型
此解决方案仍有缺陷。即使做如此修改吸尘器仍无法对间壁内部进行可控的彻底清洁，即便采用了诸如软管等制作的吸尘工装，仍有部分位置处于死角。因此，本人认为应增加开孔数量，以便使吸尘器能够较为充分地清洁间壁内部。图示为改进后间壁设计（以一位端客室侧间壁为例）。
图四 一位端左间壁改进方案
4、结论
在380AL高速动车组生产过程中难免产生各种铝屑，我们可以通过改进工艺施工流程和改进结构设计方案等各种方法来优化铝屑的清理。本文通过改变安装流程和内端间壁结构，使在施工过程中产生的铝屑能够完全的清理干净，而且清理过程简单。在提高工作效率的同时保证了高速动车组的行车安全。