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摘要：在机床加工工作的开展背景下，车削作为一种较为普遍的操作技术，对工业化发展提供了有效的帮助和支撑。由于车削技术应用较为方便，且操作的难度较低，所以受到了广大车工的一致好评与认可。研究工作的开展将针对普通车床的加工工艺做深入的分析与讲解，通过车削蜗杆加工技术的讲解与阐释，探索并研究当前车工在车削蜗杆加工技术应用过程中需要关注的问题以及需要采取的具体方法和步骤。
关键词：车床加工;蜗杆加工;技术应用;方法与步骤
中图分类号：G4 文献标识码：A 文章编号：（2020）-052-435
一、引言
在实际生产和制造过程中，通过车床对蜗杆进行加工，很多车工对于相关技术的应用并不熟练，且部分车工无法对车床蜗杆加工做妥善的处理。归根结底，导致这一问题的主要原因在于车工对于蜗杆加工技术的掌握深度不够，所以在实际操作中才会发生各种问题。面对这一情况，研究将从车床加工蜗杆的具体方法以及具体步骤入手，对其进行全面的研究和探索，希望能够通过这一论述有效的提升后续车削的效率与质量，促进车工的工作能力与工作技巧同步发展。
二、蜗杆加工方法
结合机床加工过程中需要应用到车削技术的蜗杆加工具体方法进行分析，由于蜗杆本身结构较为复杂，且体积较小，同时具有很多曲线，而且在加工的过程中数量较多。以上种种原因导致了当前在应用机床加工技术对蜗杆进行加工的时候经常会遇到各种困难和问题。在应用车床加工技术对蜗杆进行加工的时候，需要针对不同类型的蜗杆型号，以及不同的蜗杆制造需求做全面的分析，进而了解其中的差异性，分析作业的难度等级，选择作业的应用技术，降低作业的难度，节约加工的时间。在对蜗杆进行实际切削的过程中，随着纹路的不断深入，被切削的残渣也会越来越多，这就会对切削空间造成较大的影响，且残渣会堵塞切削的通道，导致切削工作开展有失顺畅，甚至会因为残渣的过量堆积而发生切削偏差以及“扎刀”的情况。
例如：有效避免“扎刀”的问题，是对蜗杆加工技术应用的关键点，同时也是展现车工技术水平的有效途径。在此，需要结合以下方法对其进行加工：首先需要应用“分层切削法”对其进行操作，在整个切削过程中，需要将切削工作分为几个不同的阶段，组成不同的小步骤。假设，切削一个长度3mm的三头蜗杆，需要分层为以下模式。在进行第一层切削的时候，要保证切削的深度控制在2mm，在进行第二层切削的时候，要保证切削的深度控制在1.5mm，在进行第三层切削的时候，要保证切削的深度控制在0.7mm，在进行第四层切削的时候，要保证切削的深度控制在0.5mm。通过该方法的应用，能够确保对蜗杆加工的精准度，且能够反映车工技师的专业水平。其次需要应用“分段切削法”对其进行操作，在分段切削中，主要表现方式為粗车特征和细车特征以及精车特征三个方面。作业途中，车工技师需要在上述的“第一层、第二层”作业过程中应用粗车的加工技术进行切削，在“第三层”作业过程中需要应用细车的加工技术进行切削，在“第四层”作业过程中需要应用精车的加工技术进行切削。随后，需要结合不同的层次对其进行加工技术应用条件和需求的研究，进而确保切削过程的合理性和高效性，并提升蜗杆加工技术的应用能力和整体加工质量。
三、蜗杆加工主要步骤
（一）步骤一：粗车过程
在通过车床的车削加工技术对蜗杆进行加工的过程中，需要通过“分段切削法”来有效促进对蜗杆加工技术的应用质量和应用效率。通过分段加工的模式，能够将蜗杆加工工作的开展分为多个环节，且可以提升整个操作过程的精细化程度，应用粗车、细车和精车的技术对其进行妥善的加工和处理。在此，研究将重点结合“粗车”的过程对其进行分析与探索，同时这也是蜗杆加工过程中的第一步。
例如：粗车加工技术的应用对于加工标准型的要求较低，且没有过于严苛的工作规范和工作要求。正是因为这一原因，导致当前部分车工技师在进行第一步工作开展的时候，会因为“用力过猛”或者“麻痹大意”而造成相关设备的损耗以及过度加工问题的出现。这一现象的发生会导致在开展第二步工作的时候无法与之做到有效对接，甚至会因为粗车的不规范性导致后续工作无法开展，最终徒增成本的损耗。借此，对车工技师开展第一步粗车的过程，需要建立相应的制度，并且要明确给车工技师，不得仅凭经验不讲数据，也不能畏首畏尾，不敢下力。如果在粗车过程中用力过小，会导致第二步细车工作开展的困难度提升，同时对于成本的耗费以及人力物力的耗费也会随之提升。例如：在对多头蜗杆进行加工技术应用的时候，切不可在铆定螺旋槽车之后就直接对下一个螺旋槽车进行转动，这样会导致分线精度产生较大的误差，严重的甚至会导致多头蜗杆直接报废。由此可见，在粗车过程中，务必要确保车床都是粗车车床应用设备。
（二）步骤二：细车过程
在粗车的过程中，处理蜗杆的车削技术从根本上对其进行研究，就是一种做修饰性作用的步骤。若在经过了粗车之后，蜗杆依然无法达到细车的需求和条件，那么整体的蜗杆车削加工工作效率就会大打折扣，且在后续的精车工作开展中也无法直接上手。这一过重负荷的运作模式，会直接影响到工业生产的效率与质量，甚至会损害企业的长期发展利益。而在这一过程中，细车作为一种“承上启下”的应用技术，能够有效的解决这一问题。
例如：在对蜗杆加工进行细车步骤的时候，需要应用到“左右切削法”以及“直进切削法”对齐进行加工和处理。在这一模式下，蜗杆的细车效果会更好，且能够有效提升后续进行精车步骤的顺利性。在此需要注意，在前期的粗车过程中，需要为细车留取相应的操作空间，通过长期的时间数据表明，该预留空间需要确保车螺旋槽的底部间隔大于0.35mm。只有这样，在后续作业过程中才会更便捷。此外，在细车技术应用中，还需要为后续的精车环节预留相应的操作空间，且细车的加工余量会直接影响到精车加工技术开展的质量。因此，若想确保整个蜗杆加工的高效化与合理化，就需要结合这一模式对其进行严格的把控与执行。同时，在选择细车车床的时候，要应用刚性较高的车床，而且对切削刀具的选择要要使用高强度和高韧性的。 （三）步骤三：精车过程
在对蜗杆进行车削加工技术的应用过程中，精车作为最后的一个环节，同时也是确定蜗杆加工质量的关键环节。在这一过程中，蜗杆在前期的粗车和细车过程中已经形成了一定的形状，这对于精车加工技术的实施有一定的指导性。但是，因为精车的加工精度较高，且对于精密加工的标准较为严格，所以在实际加工的时候务必要保证作业的质量。同时需要结合蜗杆齿缝的深度选取对等刚性（或高一到两个等级）的车床设备和切削刀具，并采用“一端夹一端”的方法用超薄铜片进行包裹，再应用三爪自定心卡盘三爪自定心卡盘是指利用均布在卡盘体上的三个活动卡爪的径向移动，把工件夹紧和定位的机床附件。将之固定，以此确保后续工作开展的有序推进。
例如：经过粗车之后的蜗杆已具备相应的纹路，且外形在细车之后也较为规范。此时，预留给精车的空间相对较少，因此精车只需要保证“精度与质量”便可以完成好整个加工任务。在此，需要应用“倾斜进入法”和“直进法”两种方法对其进行精细化加工技术的应用。首先，要对蜗杆齿缝进行测量，并寻找全部齿缝中宽度最窄的。其次，将宽度最窄的齿缝作为切削第一面，确定切削点，完成粗车和细车之后的加工任务;最后，需要移动螺距，确保螺距之间的距离标准，最终完成整个蜗杆切削工作。基于这一方法的应用，能够对车削余量进行有效的控制，且能够调整齿缝的间隔。此外，对于切削刀具的磨损程度也会更小，而且能够达到快速精车的目标。
四、归纳与总结
在当前我国工业化发展能力不断提升与进步的过程中，当前社会俨然已经进入到了“工业4.0”时代。在这一背景下，我国的工业发展迎来了有一次新高潮，且基于全新技术的应用实现了有效的发展与建设。在实际作业过程中，通过对车床的应用，能够大大提升蜗杆加工的效率和质量，而且可以为企业节约更多的劳动力，同时能够提升企业的生产效能。基于这一优势，当前工业生产与制造企业对于车床的应用非常普遍，且在应用技术以及操作方法方面，也设计出了全新的模式，进而带动了后续车床加工技术的进一步完善与优化。
参考文献
[1]刘永姜，高丽，李智航，王晓晶.油膜附水滴润滑技术下进给量和进给速度对车削不锈钢的影响[J].科學技术与工程，2017，17（35）：209-212.
[2]何耿煌，李凌祥，邹伶俐，程程，刘献礼.可转位车削刀具结构设计的工程技术研究[J].哈尔滨理工大学学报，2017，22（04）：110-115.
[3]康战，聂凤明，刘劲松，张广平.单点金刚石精密数控车削加工技术及发展前景分析[J].光学技术，2010，36（02）：163-167.
[4]何耿煌.涂层硬质合金刀片车削典型CFRP的工程技术研究[J].金刚石与磨料磨具工程，2018，38（05）：44-49+55.
关键词：车床加工;蜗杆加工;技术应用;方法与步骤
中图分类号：G4 文献标识码：A 文章编号：（2020）-052-435
一、引言
在实际生产和制造过程中，通过车床对蜗杆进行加工，很多车工对于相关技术的应用并不熟练，且部分车工无法对车床蜗杆加工做妥善的处理。归根结底，导致这一问题的主要原因在于车工对于蜗杆加工技术的掌握深度不够，所以在实际操作中才会发生各种问题。面对这一情况，研究将从车床加工蜗杆的具体方法以及具体步骤入手，对其进行全面的研究和探索，希望能够通过这一论述有效的提升后续车削的效率与质量，促进车工的工作能力与工作技巧同步发展。
二、蜗杆加工方法
结合机床加工过程中需要应用到车削技术的蜗杆加工具体方法进行分析，由于蜗杆本身结构较为复杂，且体积较小，同时具有很多曲线，而且在加工的过程中数量较多。以上种种原因导致了当前在应用机床加工技术对蜗杆进行加工的时候经常会遇到各种困难和问题。在应用车床加工技术对蜗杆进行加工的时候，需要针对不同类型的蜗杆型号，以及不同的蜗杆制造需求做全面的分析，进而了解其中的差异性，分析作业的难度等级，选择作业的应用技术，降低作业的难度，节约加工的时间。在对蜗杆进行实际切削的过程中，随着纹路的不断深入，被切削的残渣也会越来越多，这就会对切削空间造成较大的影响，且残渣会堵塞切削的通道，导致切削工作开展有失顺畅，甚至会因为残渣的过量堆积而发生切削偏差以及“扎刀”的情况。
例如：有效避免“扎刀”的问题，是对蜗杆加工技术应用的关键点，同时也是展现车工技术水平的有效途径。在此，需要结合以下方法对其进行加工：首先需要应用“分层切削法”对其进行操作，在整个切削过程中，需要将切削工作分为几个不同的阶段，组成不同的小步骤。假设，切削一个长度3mm的三头蜗杆，需要分层为以下模式。在进行第一层切削的时候，要保证切削的深度控制在2mm，在进行第二层切削的时候，要保证切削的深度控制在1.5mm，在进行第三层切削的时候，要保证切削的深度控制在0.7mm，在进行第四层切削的时候，要保证切削的深度控制在0.5mm。通过该方法的应用，能够确保对蜗杆加工的精准度，且能够反映车工技师的专业水平。其次需要应用“分段切削法”对其进行操作，在分段切削中，主要表现方式為粗车特征和细车特征以及精车特征三个方面。作业途中，车工技师需要在上述的“第一层、第二层”作业过程中应用粗车的加工技术进行切削，在“第三层”作业过程中需要应用细车的加工技术进行切削，在“第四层”作业过程中需要应用精车的加工技术进行切削。随后，需要结合不同的层次对其进行加工技术应用条件和需求的研究，进而确保切削过程的合理性和高效性，并提升蜗杆加工技术的应用能力和整体加工质量。
三、蜗杆加工主要步骤
（一）步骤一：粗车过程
在通过车床的车削加工技术对蜗杆进行加工的过程中，需要通过“分段切削法”来有效促进对蜗杆加工技术的应用质量和应用效率。通过分段加工的模式，能够将蜗杆加工工作的开展分为多个环节，且可以提升整个操作过程的精细化程度，应用粗车、细车和精车的技术对其进行妥善的加工和处理。在此，研究将重点结合“粗车”的过程对其进行分析与探索，同时这也是蜗杆加工过程中的第一步。
例如：粗车加工技术的应用对于加工标准型的要求较低，且没有过于严苛的工作规范和工作要求。正是因为这一原因，导致当前部分车工技师在进行第一步工作开展的时候，会因为“用力过猛”或者“麻痹大意”而造成相关设备的损耗以及过度加工问题的出现。这一现象的发生会导致在开展第二步工作的时候无法与之做到有效对接，甚至会因为粗车的不规范性导致后续工作无法开展，最终徒增成本的损耗。借此，对车工技师开展第一步粗车的过程，需要建立相应的制度，并且要明确给车工技师，不得仅凭经验不讲数据，也不能畏首畏尾，不敢下力。如果在粗车过程中用力过小，会导致第二步细车工作开展的困难度提升，同时对于成本的耗费以及人力物力的耗费也会随之提升。例如：在对多头蜗杆进行加工技术应用的时候，切不可在铆定螺旋槽车之后就直接对下一个螺旋槽车进行转动，这样会导致分线精度产生较大的误差，严重的甚至会导致多头蜗杆直接报废。由此可见，在粗车过程中，务必要确保车床都是粗车车床应用设备。
（二）步骤二：细车过程
在粗车的过程中，处理蜗杆的车削技术从根本上对其进行研究，就是一种做修饰性作用的步骤。若在经过了粗车之后，蜗杆依然无法达到细车的需求和条件，那么整体的蜗杆车削加工工作效率就会大打折扣，且在后续的精车工作开展中也无法直接上手。这一过重负荷的运作模式，会直接影响到工业生产的效率与质量，甚至会损害企业的长期发展利益。而在这一过程中，细车作为一种“承上启下”的应用技术，能够有效的解决这一问题。
例如：在对蜗杆加工进行细车步骤的时候，需要应用到“左右切削法”以及“直进切削法”对齐进行加工和处理。在这一模式下，蜗杆的细车效果会更好，且能够有效提升后续进行精车步骤的顺利性。在此需要注意，在前期的粗车过程中，需要为细车留取相应的操作空间，通过长期的时间数据表明，该预留空间需要确保车螺旋槽的底部间隔大于0.35mm。只有这样，在后续作业过程中才会更便捷。此外，在细车技术应用中，还需要为后续的精车环节预留相应的操作空间，且细车的加工余量会直接影响到精车加工技术开展的质量。因此，若想确保整个蜗杆加工的高效化与合理化，就需要结合这一模式对其进行严格的把控与执行。同时，在选择细车车床的时候，要应用刚性较高的车床，而且对切削刀具的选择要要使用高强度和高韧性的。 （三）步骤三：精车过程
在对蜗杆进行车削加工技术的应用过程中，精车作为最后的一个环节，同时也是确定蜗杆加工质量的关键环节。在这一过程中，蜗杆在前期的粗车和细车过程中已经形成了一定的形状，这对于精车加工技术的实施有一定的指导性。但是，因为精车的加工精度较高，且对于精密加工的标准较为严格，所以在实际加工的时候务必要保证作业的质量。同时需要结合蜗杆齿缝的深度选取对等刚性（或高一到两个等级）的车床设备和切削刀具，并采用“一端夹一端”的方法用超薄铜片进行包裹，再应用三爪自定心卡盘三爪自定心卡盘是指利用均布在卡盘体上的三个活动卡爪的径向移动，把工件夹紧和定位的机床附件。将之固定，以此确保后续工作开展的有序推进。
例如：经过粗车之后的蜗杆已具备相应的纹路，且外形在细车之后也较为规范。此时，预留给精车的空间相对较少，因此精车只需要保证“精度与质量”便可以完成好整个加工任务。在此，需要应用“倾斜进入法”和“直进法”两种方法对其进行精细化加工技术的应用。首先，要对蜗杆齿缝进行测量，并寻找全部齿缝中宽度最窄的。其次，将宽度最窄的齿缝作为切削第一面，确定切削点，完成粗车和细车之后的加工任务;最后，需要移动螺距，确保螺距之间的距离标准，最终完成整个蜗杆切削工作。基于这一方法的应用，能够对车削余量进行有效的控制，且能够调整齿缝的间隔。此外，对于切削刀具的磨损程度也会更小，而且能够达到快速精车的目标。
四、归纳与总结
在当前我国工业化发展能力不断提升与进步的过程中，当前社会俨然已经进入到了“工业4.0”时代。在这一背景下，我国的工业发展迎来了有一次新高潮，且基于全新技术的应用实现了有效的发展与建设。在实际作业过程中，通过对车床的应用，能够大大提升蜗杆加工的效率和质量，而且可以为企业节约更多的劳动力，同时能够提升企业的生产效能。基于这一优势，当前工业生产与制造企业对于车床的应用非常普遍，且在应用技术以及操作方法方面，也设计出了全新的模式，进而带动了后续车床加工技术的进一步完善与优化。
参考文献
[1]刘永姜，高丽，李智航，王晓晶.油膜附水滴润滑技术下进给量和进给速度对车削不锈钢的影响[J].科學技术与工程，2017，17（35）：209-212.
[2]何耿煌，李凌祥，邹伶俐，程程，刘献礼.可转位车削刀具结构设计的工程技术研究[J].哈尔滨理工大学学报，2017，22（04）：110-115.
[3]康战，聂凤明，刘劲松，张广平.单点金刚石精密数控车削加工技术及发展前景分析[J].光学技术，2010，36（02）：163-167.
[4]何耿煌.涂层硬质合金刀片车削典型CFRP的工程技术研究[J].金刚石与磨料磨具工程，2018，38（05）：44-49+55.