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摘要：与普通混凝土相比，碾压混凝土路面成本低,其社会、技术和经济效益是十分显著，所以在国内外公路界引起了广泛的重视和应用，本文探讨了碾压混凝土原材料的选择与配合比设计、施工技术、碾压混报土的质量控制以及碾压混凝土路面的社会及经济效益等方面的内容， 以期为相关人员提供借鉴。
关键词：碾压 混凝土 道路 施工 工艺
中图分类号：TU37 文献标识码：A 文章编号：
正文：
目前, 我国公路建设发展迅速, 沥青路面养护工作量大, 国产沥青又质次价高, 所以水泥混凝土路面逐渐得到青睐, 而碾压混凝土路面因施工简便迅速, 造价低廉, 质量又容易控制, 所以在国外异军突起，尤其是在我国大力发展公路交通事业的今天, 能充分认识到碾压混凝土路面的优越性, 积极推广和应用, 将会产生巨大的社会效益和经济效益。
1.碾压混凝土的配合比设计
道路碾压混凝土基层配合比设计的要求有两个，一是密实填充原则，即粗集料空隙最大限度地填满砂浆，细集料的空隙最大限度地填满灰浆。二是保证施工可碾性，即施工过程中，既能保证路面碾压至最大密实度，又能顺利地握漿及保证路面要求的平整度。
国外碾压混凝土的配合比设计一般都采用与水泥稳定土相同的设计方法, 其含水量可按使拌和物能达到最大密实度的最佳含水量确定, 这种方法有些粗糙。我国碾压混凝土配合比设计是采用传统的设计方法, 即用绝对体积法或假定容重法计算, 水灰比通常为0.3 一0 . 4 之间, 配合比设计之后进行击实试验和试验路段的铺设, 再对含水量进行调整。粉煤灰的掺量以不超过水泥用量的40 % 为宜, 采用超量取代法进行掺配, 按粉煤灰的减水效果调整用水量, 按照强度要求调整水灰比。根据和易性、强度、耐久性和经济性的综合要求选择粉煤灰的掺量和取代的水泥量, 通常粉煤灰的掺量为60 ~ 90 k g / m 3, 在砂源较贫和砂质较差地区粉煤灰掺量最多可达1 2 0k g / m 3 , 水泥用量约在2 0 0 ~ 2 6 0k g / m 3之间。
2碾压混凝土原材料选择
2.1 粉煤灰：碾压混凝土中掺人符合质量标准的粉煤灰可以节省大量的水泥, 改善混凝上的多种性能, 提高混凝土的后期强度, 目前大多数国家都在碾压混凝土中掺入粉煤灰。粉煤灰的质量标准可参照城乡建设环境保护部《粉煤灰在混凝土和砂浆中的应用技术规程》, 但不得低于Ⅲ级标准。因为掺入低质量的粉煤灰会导致混凝土的早期强度低, 收缩、徐变值大, 耐磨性差等。
2.2水泥：可选用普通硅酸盆水泥, 硅酸盐水泥和矿渣水泥等, 同普通混凝土一样视不同强度的混凝土采用不同标号的水泥。
2.3集料：采用级配良好的集料, 由子碾压混凝土水灰比较小, 新拌的混合料粘聚性差, 落料时易产生离散, 骨料越大离散越严重。虽然采用大粒径的骨料较为经济, 但因离散严重, 摊铺时会造成大骨料集中, 而且路面因大骨料的存在致使表面粗糙, 修饰困难, 所以骨料的最大粒径以不超过20 mm为宜。
3 道路碾压混凝土施工工艺与施工技术
道路碾压混凝土铺筑工艺流程为：拌和→运输→摊铺→钢轮压路机初压→振动压路机、轮胎压路机复压→轮胎压路机终压→切缝→填缝→养生→开放交通。
3.1拌和
道路碾压混凝土基层的拌和楼宜采用强制间歇式搅拌楼。拌合时间的长短，直接影响到拌合物的质量，应根据拌合物的粘聚性、均质性及强度稳定性试拌，其最短纯拌和时间应比普通砼延长15～20s。一般情况下单立轴式搅拌机总拌和时间宜为95～140s，全部原材料到齐后的最短纯拌和时间不宜短于60s。
碾压混凝土的拌和技术要求必须满足《公路水泥混凝土路面施工技术规范》（JTGF30—2003）的各项要求。其中拌和楼的混凝土拌和计量允许偏差应符合以下规定：水泥：±1%，粗、细集料：±3%，水：±1%。
碾压混凝土的稠度对水的变化非常敏感。混凝土的稠度及其波动是影响碾压混凝土路面平整度的主要因素。因此，条件允许的情况下应选择自动检测砂石含水量的拌和机，或配备附加的快速砂石含水量测定系统。
拌和后将成品料先放入成品仓，每次成品仓接近满时再对车厢进行放料，可以减少离析情况的发生；往车厢内卸料时分三次，按照前、后、中三次，按此种卸料方法同样可以减少离析。
3.2运输
成品料装车完毕后采用篷布对车厢顶部进行覆盖，可以有效减少水分的损失或避免降雨对成品料造成影响。若有条件的情况下尽量将运输道路修平整，可以减少路面颠簸在成品料重力作用下在车厢内部形成的压实.
3.3摊铺
摊铺前对下承层充分洒水湿润，并撒布水泥浆以提高层间粘结能力，摊铺机施工过程中连续供料，铺筑松铺系数根据混凝土配合比和施工机械由试铺确定，碾压混凝土基层宜采用高密实度摊铺机，在摊铺前对结构层形成90%以上的初压效果。摊铺速度是协调拌和能力与铺装进度的主要参数，正确选用摊铺速度，对加快施工进度，提高机械设备利用率和改善路面平整度都具有重要意义。摊铺时应均匀、连续，摊铺过程中不得随意变换速度或停顿。由于摊铺机的熨平板系统的振动频率相对稳定，摊铺速度不一致时，混凝土路面单位距离的夯击次数就会不同，从而影响预压密实度，碾压成型后路面的平整度就越差。如果采用阶梯式摊铺，要将两台摊铺机的间距控制在10-20m左右，将接缝处的稠度差降低到最小。碾压式混凝土在碾压结束后，边缘先采用人工拉线清理边缘外的松散材料，然后采用人工夯实方法进行夯实路缘边坡。
3.4碾压
在混凝土配合比和压实机械选定后，影响压实效果的主要是碾压工作段长度、碾压次序（不同压路机及不同参数的组合）、碾压速度、碾压遍数和环境条件等影响。碾压工作段长度随着水分的蒸发混凝土稠度越来越大，可压性越来越差，如碾压不及时就会造成压实度不足，影响碾压混凝土的强度。另一方面，从加水拌和开始到成型的时间间隔长，硬化混凝土的强度损失就越大。因此，为保证路面强度必须使摊铺后的路面尽可能早得到压实。如果碾压工作段过程短，必然会增加压实接头，从而影响压实的均匀性和路面平整度。碾压段长度必须根据施工时间、空气温度、湿度及风速等影响，选定一个比较合适的碾压段长度，一般在30～60m左右。
压路机的碾压次序一般与碾压过程对应分为稳定、复压和终压几个阶段。先采用振动压路机静力碾压一个来回（两遍），其作用主要是提高表面的密实度，使振动碾压时不会产生推移等表面损坏现象发生，这一工序称之为稳定阶段。复压是使混凝土路面全厚密实，达到规定压实度的关键工序；复压应采用碾压效果好、作用深度大的振动压路机进行，并须在碾压过程中选用适宜的振动频率和振幅，一般采用的是低频高振幅。要保证足够的碾压遍数。碾压轮重叠量宜为轮宽的1/3～1/2；以利于消除压痕，提高路面平整度。碾压遍数与压路机的性能、混凝土配合比、路面厚度和碾压重叠量有关，当摊铺层厚度在25cm以下时，通常为3～4遍，遍数过多时，往往引起表面细裂横纹的增多。终压是不可缺少的一种碾压工序，终压宜采用气压式轮胎压机进行碾压。气压式轮胎压路机碾压时的揉搓作用对封闭路面细小裂缝非常有效，并且碾压时可形成有利于提高路面抗滑性能的表面宏观构造。因此，建议轮胎式压路机作为终压工序中最佳设备。直线段由两侧向中心振压，超高段由低侧压向高侧。严禁压路机在已完成的或正在碾压的路段上调头、急刹车，保证基层表面不被破坏。
3.5施工缝的处理
3.5.1在施工终点处设置纵向斜坡，作为压路机碾压过渡段；碾压结束后，将平整度合格部位以外斜坡刨除。
3.5.2第二天摊铺开始，后退150-200mm切割施工缝，切割深度宜为80-100mm，将切缝外侧混凝土刨除，形成台阶。
3.5.3涂刷水泥浆后，纵向连接摊铺新路面。硬化后切割施工缝。
3.6提高平整度的措施
道路碾压混凝土基层属于干硬性混凝土且设计厚度较大，其施工难点主要是平整度较难控制，且压实度与平整度存在一定的矛盾，对提高平整度建议从以下几个方面着手：
3.6.1稠度的大小对施工过程平整度的影响较大，要从拌和环节开始监测稠度，避免将不合格品运输到施工现场；
3.6.2平整度须逐层提高，从下部做起，每一个下承层平整度须严格要求
3.6.3测量放样工作务必准确，减少技术性错误对平整度的影响；
3.6.4摊铺机宜采用高密度摊铺机，尽量提高结构层的预压实度，减少松铺大造成的推移现象，宜对摊铺机与传感器的性能进行校对，减少出现机械性故障造成的平整度问题；
4.结语
实践表明使用相同剂量的水泥, 碾压混凝土的抗压及抗折强度要比普通混凝土高, 干缩率比普通混凝土低10 ~ 20 % 。由于碾压混凝土可以掺入一定数量的粉煤灰, 使废物得到了利用, 并减少了环境污染,其社会效益也是很显著。
参考文献：
[1]JTGF30-2003 公路水泥混凝土路面施工技术规范[S].北京：人民交通出版社，2003
[2]JTJ034-2000 公路路面基层施工技术规范[S]. 北京：人民交通出版社，2000
[3]牛开民．碾压混凝土路面施工技术关键[J].公路,2003
[4]王智星. 浅谈混凝土工程中的若干质量问题与防治措施[J] . 工程与建设, 2009
关键词：碾压 混凝土 道路 施工 工艺
中图分类号：TU37 文献标识码：A 文章编号：
正文：
目前, 我国公路建设发展迅速, 沥青路面养护工作量大, 国产沥青又质次价高, 所以水泥混凝土路面逐渐得到青睐, 而碾压混凝土路面因施工简便迅速, 造价低廉, 质量又容易控制, 所以在国外异军突起，尤其是在我国大力发展公路交通事业的今天, 能充分认识到碾压混凝土路面的优越性, 积极推广和应用, 将会产生巨大的社会效益和经济效益。
1.碾压混凝土的配合比设计
道路碾压混凝土基层配合比设计的要求有两个，一是密实填充原则，即粗集料空隙最大限度地填满砂浆，细集料的空隙最大限度地填满灰浆。二是保证施工可碾性，即施工过程中，既能保证路面碾压至最大密实度，又能顺利地握漿及保证路面要求的平整度。
国外碾压混凝土的配合比设计一般都采用与水泥稳定土相同的设计方法, 其含水量可按使拌和物能达到最大密实度的最佳含水量确定, 这种方法有些粗糙。我国碾压混凝土配合比设计是采用传统的设计方法, 即用绝对体积法或假定容重法计算, 水灰比通常为0.3 一0 . 4 之间, 配合比设计之后进行击实试验和试验路段的铺设, 再对含水量进行调整。粉煤灰的掺量以不超过水泥用量的40 % 为宜, 采用超量取代法进行掺配, 按粉煤灰的减水效果调整用水量, 按照强度要求调整水灰比。根据和易性、强度、耐久性和经济性的综合要求选择粉煤灰的掺量和取代的水泥量, 通常粉煤灰的掺量为60 ~ 90 k g / m 3, 在砂源较贫和砂质较差地区粉煤灰掺量最多可达1 2 0k g / m 3 , 水泥用量约在2 0 0 ~ 2 6 0k g / m 3之间。
2碾压混凝土原材料选择
2.1 粉煤灰：碾压混凝土中掺人符合质量标准的粉煤灰可以节省大量的水泥, 改善混凝上的多种性能, 提高混凝土的后期强度, 目前大多数国家都在碾压混凝土中掺入粉煤灰。粉煤灰的质量标准可参照城乡建设环境保护部《粉煤灰在混凝土和砂浆中的应用技术规程》, 但不得低于Ⅲ级标准。因为掺入低质量的粉煤灰会导致混凝土的早期强度低, 收缩、徐变值大, 耐磨性差等。
2.2水泥：可选用普通硅酸盆水泥, 硅酸盐水泥和矿渣水泥等, 同普通混凝土一样视不同强度的混凝土采用不同标号的水泥。
2.3集料：采用级配良好的集料, 由子碾压混凝土水灰比较小, 新拌的混合料粘聚性差, 落料时易产生离散, 骨料越大离散越严重。虽然采用大粒径的骨料较为经济, 但因离散严重, 摊铺时会造成大骨料集中, 而且路面因大骨料的存在致使表面粗糙, 修饰困难, 所以骨料的最大粒径以不超过20 mm为宜。
3 道路碾压混凝土施工工艺与施工技术
道路碾压混凝土铺筑工艺流程为：拌和→运输→摊铺→钢轮压路机初压→振动压路机、轮胎压路机复压→轮胎压路机终压→切缝→填缝→养生→开放交通。
3.1拌和
道路碾压混凝土基层的拌和楼宜采用强制间歇式搅拌楼。拌合时间的长短，直接影响到拌合物的质量，应根据拌合物的粘聚性、均质性及强度稳定性试拌，其最短纯拌和时间应比普通砼延长15～20s。一般情况下单立轴式搅拌机总拌和时间宜为95～140s，全部原材料到齐后的最短纯拌和时间不宜短于60s。
碾压混凝土的拌和技术要求必须满足《公路水泥混凝土路面施工技术规范》（JTGF30—2003）的各项要求。其中拌和楼的混凝土拌和计量允许偏差应符合以下规定：水泥：±1%，粗、细集料：±3%，水：±1%。
碾压混凝土的稠度对水的变化非常敏感。混凝土的稠度及其波动是影响碾压混凝土路面平整度的主要因素。因此，条件允许的情况下应选择自动检测砂石含水量的拌和机，或配备附加的快速砂石含水量测定系统。
拌和后将成品料先放入成品仓，每次成品仓接近满时再对车厢进行放料，可以减少离析情况的发生；往车厢内卸料时分三次，按照前、后、中三次，按此种卸料方法同样可以减少离析。
3.2运输
成品料装车完毕后采用篷布对车厢顶部进行覆盖，可以有效减少水分的损失或避免降雨对成品料造成影响。若有条件的情况下尽量将运输道路修平整，可以减少路面颠簸在成品料重力作用下在车厢内部形成的压实.
3.3摊铺
摊铺前对下承层充分洒水湿润，并撒布水泥浆以提高层间粘结能力，摊铺机施工过程中连续供料，铺筑松铺系数根据混凝土配合比和施工机械由试铺确定，碾压混凝土基层宜采用高密实度摊铺机，在摊铺前对结构层形成90%以上的初压效果。摊铺速度是协调拌和能力与铺装进度的主要参数，正确选用摊铺速度，对加快施工进度，提高机械设备利用率和改善路面平整度都具有重要意义。摊铺时应均匀、连续，摊铺过程中不得随意变换速度或停顿。由于摊铺机的熨平板系统的振动频率相对稳定，摊铺速度不一致时，混凝土路面单位距离的夯击次数就会不同，从而影响预压密实度，碾压成型后路面的平整度就越差。如果采用阶梯式摊铺，要将两台摊铺机的间距控制在10-20m左右，将接缝处的稠度差降低到最小。碾压式混凝土在碾压结束后，边缘先采用人工拉线清理边缘外的松散材料，然后采用人工夯实方法进行夯实路缘边坡。
3.4碾压
在混凝土配合比和压实机械选定后，影响压实效果的主要是碾压工作段长度、碾压次序（不同压路机及不同参数的组合）、碾压速度、碾压遍数和环境条件等影响。碾压工作段长度随着水分的蒸发混凝土稠度越来越大，可压性越来越差，如碾压不及时就会造成压实度不足，影响碾压混凝土的强度。另一方面，从加水拌和开始到成型的时间间隔长，硬化混凝土的强度损失就越大。因此，为保证路面强度必须使摊铺后的路面尽可能早得到压实。如果碾压工作段过程短，必然会增加压实接头，从而影响压实的均匀性和路面平整度。碾压段长度必须根据施工时间、空气温度、湿度及风速等影响，选定一个比较合适的碾压段长度，一般在30～60m左右。
压路机的碾压次序一般与碾压过程对应分为稳定、复压和终压几个阶段。先采用振动压路机静力碾压一个来回（两遍），其作用主要是提高表面的密实度，使振动碾压时不会产生推移等表面损坏现象发生，这一工序称之为稳定阶段。复压是使混凝土路面全厚密实，达到规定压实度的关键工序；复压应采用碾压效果好、作用深度大的振动压路机进行，并须在碾压过程中选用适宜的振动频率和振幅，一般采用的是低频高振幅。要保证足够的碾压遍数。碾压轮重叠量宜为轮宽的1/3～1/2；以利于消除压痕，提高路面平整度。碾压遍数与压路机的性能、混凝土配合比、路面厚度和碾压重叠量有关，当摊铺层厚度在25cm以下时，通常为3～4遍，遍数过多时，往往引起表面细裂横纹的增多。终压是不可缺少的一种碾压工序，终压宜采用气压式轮胎压机进行碾压。气压式轮胎压路机碾压时的揉搓作用对封闭路面细小裂缝非常有效，并且碾压时可形成有利于提高路面抗滑性能的表面宏观构造。因此，建议轮胎式压路机作为终压工序中最佳设备。直线段由两侧向中心振压，超高段由低侧压向高侧。严禁压路机在已完成的或正在碾压的路段上调头、急刹车，保证基层表面不被破坏。
3.5施工缝的处理
3.5.1在施工终点处设置纵向斜坡，作为压路机碾压过渡段；碾压结束后，将平整度合格部位以外斜坡刨除。
3.5.2第二天摊铺开始，后退150-200mm切割施工缝，切割深度宜为80-100mm，将切缝外侧混凝土刨除，形成台阶。
3.5.3涂刷水泥浆后，纵向连接摊铺新路面。硬化后切割施工缝。
3.6提高平整度的措施
道路碾压混凝土基层属于干硬性混凝土且设计厚度较大，其施工难点主要是平整度较难控制，且压实度与平整度存在一定的矛盾，对提高平整度建议从以下几个方面着手：
3.6.1稠度的大小对施工过程平整度的影响较大，要从拌和环节开始监测稠度，避免将不合格品运输到施工现场；
3.6.2平整度须逐层提高，从下部做起，每一个下承层平整度须严格要求
3.6.3测量放样工作务必准确，减少技术性错误对平整度的影响；
3.6.4摊铺机宜采用高密度摊铺机，尽量提高结构层的预压实度，减少松铺大造成的推移现象，宜对摊铺机与传感器的性能进行校对，减少出现机械性故障造成的平整度问题；
4.结语
实践表明使用相同剂量的水泥, 碾压混凝土的抗压及抗折强度要比普通混凝土高, 干缩率比普通混凝土低10 ~ 20 % 。由于碾压混凝土可以掺入一定数量的粉煤灰, 使废物得到了利用, 并减少了环境污染,其社会效益也是很显著。
参考文献：
[1]JTGF30-2003 公路水泥混凝土路面施工技术规范[S].北京：人民交通出版社，2003
[2]JTJ034-2000 公路路面基层施工技术规范[S]. 北京：人民交通出版社，2000
[3]牛开民．碾压混凝土路面施工技术关键[J].公路,2003
[4]王智星. 浅谈混凝土工程中的若干质量问题与防治措施[J] . 工程与建设, 2009