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摘要：高填方路基沉降是高填方路基常见的病害，它的形成主要两方面原因，一是受到自然环境如地质、地形、水文及气候等影响，二是受到路基自身荷载和车辆动载的作用。要保证高填方路基的长期稳定关键在于设计和施工阶段的控制。强夯施工法是确保高填方路基填筑的关键技术之一，因此必须确保强夯施工的质量。本文概述了强夯技术，分析了其在实际工程中的施工要点。
关键词：高填方路基；填筑；强夯
中图分类号：U213文献标识码： A
一、强夯技术概述
强夯法又称为动力固结法或动力压密法，是利用起重机械吊起大吨位夯锤,起重到一定高度处自由落下,给路基填料和地基以强大的动力冲击，迫使岩土颗粒位移，提高填筑层密实度和地基强度的有效施工方法。它的基本原理是：土层在巨大的强夯冲击能作用下，土中产生了很大的压实和冲击波，致使土中孔隙压缩，土体局部液化，夯击点周围一定深度内产生的裂隙形成了良好的排水通道，使土中的孔隙水（气）顺利溢出，土体迅速固结，从而降低此深度范围内土的压缩性，提高地基承载力。
二、高填方路基填筑强夯施工应用
（一）工程概况
某市东部化工园区规划用地北邻胶济铁路，距309国道约2.5公里。拟建南园区H路南延与北园区南官路连通形成整个园区“十”字形路网骨架的南北向主干道，位于北园区中部，南园区西侧，是连接南北园区区间交通，园区对外货运交通的重要干道。H路南延道路工程南园区段起讫桩号为k0+600-k3+133.633，全长2533.633m。断面形式为一块板，路基宽40米，其中行车道宽22.5米，两侧各3米人行道及5.75米绿化带。本段工程主线总长2.53km，主要工程数量如下：路基强夯25万㎡。其中路线南段（2+120—2+580）采石坑内工作面极不规整，坑内深浅不一，且开挖后废弃碎石被随意丢弃、堆积，此段坑体内路基及坑体以南（2+580—3+134）路线内所有路基填方高度大于3m的填方路段属于高填方段。对此部分路基，将路基范围内地表清理及填前压实后，以符合要求的路基填料分层回填压实后，进行强夯加固处理，夯击能采用1200KN.m，每部处理深度不大于4m。回填时注意清除现状岩壁处危石及松动石块，注意在路线与岩壁相交处挖设错台。
（二）强夯地段路基处理
强夯地段施工采用锤重50t强夯机，分三遍夯，第一遍、第二遍、第三遍为点夯，采用跳夯法，第四遍为满夯，夯击次数按现场试夯得到的夯击次数和夯沉量关系曲线确定，并同时满足：最后两击的平均夯沉量不宜大于50mm，夯坑周围地面不应发生過大的隆起，不因夯坑过深而提锤困难。夯击能量满足点夯2000-4000KN/m，满夯1000KN/m；点夯间距4米，为正三角形布点，满夯四点中心搭夯一点详见下图。对于渗透性较大的砂性土，可连续夯击，对渗透性较差的黏性土路基，间隔时间3-4周。
（三）强夯施工技术
1、施工准备
（1）人工排水，最大限度地降低水位；砂坑两端路基坡角线以内砂层以上的表层土全部清除，用推土机从两端向坑中心推砂，推砂厚度为坑中水面与推砂表层大致一样高(砂层略高一些)，确保推砂浸水进一步密实，修筑施工道路，表层平整后用轮胎压路机碾1～2遍。
（2）施工放样，测量现有地面断面标高，为填筑和夯实准备数据，并在安全位置设置长期标高观测点。
（3）选择填筑材料，强夯适用于处理碎石土，砂土或低饱和度的粘土，不宜选用高饱和度的粉土或者粘性土；本着因地制宜、就地取材、节省成本的原则，选用附近水泥厂产生的废弃物、山坡表层的风化岩作为填筑材料，最大限度减少成形后路基材料的湿化变形，提高路基边坡的稳定性。
（4）机械准备，强夯设备是由起重机和夯锤两部分组成，起重机采用波兰产的1001型履带吊车，起吊高度17.8m，夯锤为圆形底面夯，直径2.05m，总重186kN~ZL50装载机，SH320推土机，F250平地机，YZ18A振动压路机，3Y-18／21光轮压路机，YL27轮胎式压路机各一台。
2、第一遍点夯施工
强夯机械就位以后，使夯锤对准夯点位置，检查锤重和落距，以确保单击夯击能量符合设计要求。将夯锤起吊到预定高度，待夯锤脱钩自由下落后，放下吊钩，测量锤顶定点位置的高程，如锤顶倾斜，应及时将坑底整平。重复以上步骤，按设计规定的夯实次数及控制标准，完成一个夯点夯实。单点夯击能控制在2000KN.m,单点夯击次数一般按最后两击沉降量差不大于50mm控制，每点夯击3~5次，夯点间间距5m。重复以上步骤完成全部夯点的第一遍夯击。完成后用推土机将夯坑整平，测量夯后高程，做好施工记录。
3、第二、三遍点夯施工
整平后测量放线夯点，重复第一遍点夯施工步骤(夯距及夯击次数见夯点布置示意图)完成第二、三遍点夯施工。
（四）施工质量控制要点
1、施工前
强夯施工前，应查明场地范围内的地下构造物和各种地下管线（尤其是通讯电缆）的位置及标高，并采取必要的措施，以免因强夯施工而造成损坏。
施工前应选择有代表性并不小于500m2的路段进行试夯，确定最佳夯击落距、夯印搭接面积等参数。夯击次数应按现场试夯得到的夯击次数和夯沉量关系曲线确定。
将地表杂草、树根、腐植土清除干净，原地面推平后压实并测量原地面压实度。以实测压实度作为控制比较值。
在整平场地上，按夯点布置图布置夯点，夯点位置应准确测放，标明位置，方便后续施工。
提前测定地基含水量。对高于最佳含水量地段应做翻晒处理，低于含水量地段应做渗水处理。
2、施工中
（1）夯击时严格按设计确定参数及标准进行，落锤保持平稳准确，如遇锤侧向倾斜应及时查明原因，并做相应技术处理。
（2）做好强夯过程中的测量记录工作。夯前应对锤重进行计量，对落距进行标定。现场观察使用S3水准仪测量夯沉量。现场工程师应对夯点布置、夯击次数、单击夯沉量等强夯参数进行详细记录，作为质量控制依据。
（3）应密切注意夯击中的异常变化，在构造物附近强夯作业时，应加强观察，一旦发现危及构造物安全时要立即停夯，通知总监办、监理处、设计人员研究处理。
如强夯过程中，当发生严重弹簧现象时立即停止施工，报监理工程师处理。建议处理方案：
a、挖除换填法：当路基强夯弹簧现象发生范围较大时，将弹簧土及其下部的潮湿土层全部挖除，然后换填透水性较差的填料（如粘土或无机结合料稳定土）再次夯实，填筑时应加快施工进度，做好防水措施，避免雨水进入再次引起弹簧现象。
b、无机结合料稳定处理：本方法适用于路基弹簧现象发生范围较小且工期紧张的情况，根据现场实际检测的土方含水量，掺加适量的生石灰或水泥，（每掺加1%的无机结合料，含水量可减少2%）当达到最佳含水量时再次夯击。
3、施工后
强夯结束后检测密实度，并与始测密实度对比，以增加至设计密实度为测控标准，如遇密实度下降或持平现象，应及时汇报总工程师，对其原因进行分析，作出相应的处理措施。
结束语
本工程高填方路基于2013年3月10日开工，2013年6月30日完工，经过沉降观测，证明采用重锤夯实有效防高填方路基从填挖结合部开裂。
参考文献
[1]井建荣.强夯施工技术及其在高填方路基上的应用[J].交通标准化,2012年15期.
[2]申毅卓.山区高速公路高填方路基沉降强夯处置措施研究[D].建筑与土木工程:河北工业大学,2011.
关键词：高填方路基；填筑；强夯
中图分类号：U213文献标识码： A
一、强夯技术概述
强夯法又称为动力固结法或动力压密法，是利用起重机械吊起大吨位夯锤,起重到一定高度处自由落下,给路基填料和地基以强大的动力冲击，迫使岩土颗粒位移，提高填筑层密实度和地基强度的有效施工方法。它的基本原理是：土层在巨大的强夯冲击能作用下，土中产生了很大的压实和冲击波，致使土中孔隙压缩，土体局部液化，夯击点周围一定深度内产生的裂隙形成了良好的排水通道，使土中的孔隙水（气）顺利溢出，土体迅速固结，从而降低此深度范围内土的压缩性，提高地基承载力。
二、高填方路基填筑强夯施工应用
（一）工程概况
某市东部化工园区规划用地北邻胶济铁路，距309国道约2.5公里。拟建南园区H路南延与北园区南官路连通形成整个园区“十”字形路网骨架的南北向主干道，位于北园区中部，南园区西侧，是连接南北园区区间交通，园区对外货运交通的重要干道。H路南延道路工程南园区段起讫桩号为k0+600-k3+133.633，全长2533.633m。断面形式为一块板，路基宽40米，其中行车道宽22.5米，两侧各3米人行道及5.75米绿化带。本段工程主线总长2.53km，主要工程数量如下：路基强夯25万㎡。其中路线南段（2+120—2+580）采石坑内工作面极不规整，坑内深浅不一，且开挖后废弃碎石被随意丢弃、堆积，此段坑体内路基及坑体以南（2+580—3+134）路线内所有路基填方高度大于3m的填方路段属于高填方段。对此部分路基，将路基范围内地表清理及填前压实后，以符合要求的路基填料分层回填压实后，进行强夯加固处理，夯击能采用1200KN.m，每部处理深度不大于4m。回填时注意清除现状岩壁处危石及松动石块，注意在路线与岩壁相交处挖设错台。
（二）强夯地段路基处理
强夯地段施工采用锤重50t强夯机，分三遍夯，第一遍、第二遍、第三遍为点夯，采用跳夯法，第四遍为满夯，夯击次数按现场试夯得到的夯击次数和夯沉量关系曲线确定，并同时满足：最后两击的平均夯沉量不宜大于50mm，夯坑周围地面不应发生過大的隆起，不因夯坑过深而提锤困难。夯击能量满足点夯2000-4000KN/m，满夯1000KN/m；点夯间距4米，为正三角形布点，满夯四点中心搭夯一点详见下图。对于渗透性较大的砂性土，可连续夯击，对渗透性较差的黏性土路基，间隔时间3-4周。
（三）强夯施工技术
1、施工准备
（1）人工排水，最大限度地降低水位；砂坑两端路基坡角线以内砂层以上的表层土全部清除，用推土机从两端向坑中心推砂，推砂厚度为坑中水面与推砂表层大致一样高(砂层略高一些)，确保推砂浸水进一步密实，修筑施工道路，表层平整后用轮胎压路机碾1～2遍。
（2）施工放样，测量现有地面断面标高，为填筑和夯实准备数据，并在安全位置设置长期标高观测点。
（3）选择填筑材料，强夯适用于处理碎石土，砂土或低饱和度的粘土，不宜选用高饱和度的粉土或者粘性土；本着因地制宜、就地取材、节省成本的原则，选用附近水泥厂产生的废弃物、山坡表层的风化岩作为填筑材料，最大限度减少成形后路基材料的湿化变形，提高路基边坡的稳定性。
（4）机械准备，强夯设备是由起重机和夯锤两部分组成，起重机采用波兰产的1001型履带吊车，起吊高度17.8m，夯锤为圆形底面夯，直径2.05m，总重186kN~ZL50装载机，SH320推土机，F250平地机，YZ18A振动压路机，3Y-18／21光轮压路机，YL27轮胎式压路机各一台。
2、第一遍点夯施工
强夯机械就位以后，使夯锤对准夯点位置，检查锤重和落距，以确保单击夯击能量符合设计要求。将夯锤起吊到预定高度，待夯锤脱钩自由下落后，放下吊钩，测量锤顶定点位置的高程，如锤顶倾斜，应及时将坑底整平。重复以上步骤，按设计规定的夯实次数及控制标准，完成一个夯点夯实。单点夯击能控制在2000KN.m,单点夯击次数一般按最后两击沉降量差不大于50mm控制，每点夯击3~5次，夯点间间距5m。重复以上步骤完成全部夯点的第一遍夯击。完成后用推土机将夯坑整平，测量夯后高程，做好施工记录。
3、第二、三遍点夯施工
整平后测量放线夯点，重复第一遍点夯施工步骤(夯距及夯击次数见夯点布置示意图)完成第二、三遍点夯施工。
（四）施工质量控制要点
1、施工前
强夯施工前，应查明场地范围内的地下构造物和各种地下管线（尤其是通讯电缆）的位置及标高，并采取必要的措施，以免因强夯施工而造成损坏。
施工前应选择有代表性并不小于500m2的路段进行试夯，确定最佳夯击落距、夯印搭接面积等参数。夯击次数应按现场试夯得到的夯击次数和夯沉量关系曲线确定。
将地表杂草、树根、腐植土清除干净，原地面推平后压实并测量原地面压实度。以实测压实度作为控制比较值。
在整平场地上，按夯点布置图布置夯点，夯点位置应准确测放，标明位置，方便后续施工。
提前测定地基含水量。对高于最佳含水量地段应做翻晒处理，低于含水量地段应做渗水处理。
2、施工中
（1）夯击时严格按设计确定参数及标准进行，落锤保持平稳准确，如遇锤侧向倾斜应及时查明原因，并做相应技术处理。
（2）做好强夯过程中的测量记录工作。夯前应对锤重进行计量，对落距进行标定。现场观察使用S3水准仪测量夯沉量。现场工程师应对夯点布置、夯击次数、单击夯沉量等强夯参数进行详细记录，作为质量控制依据。
（3）应密切注意夯击中的异常变化，在构造物附近强夯作业时，应加强观察，一旦发现危及构造物安全时要立即停夯，通知总监办、监理处、设计人员研究处理。
如强夯过程中，当发生严重弹簧现象时立即停止施工，报监理工程师处理。建议处理方案：
a、挖除换填法：当路基强夯弹簧现象发生范围较大时，将弹簧土及其下部的潮湿土层全部挖除，然后换填透水性较差的填料（如粘土或无机结合料稳定土）再次夯实，填筑时应加快施工进度，做好防水措施，避免雨水进入再次引起弹簧现象。
b、无机结合料稳定处理：本方法适用于路基弹簧现象发生范围较小且工期紧张的情况，根据现场实际检测的土方含水量，掺加适量的生石灰或水泥，（每掺加1%的无机结合料，含水量可减少2%）当达到最佳含水量时再次夯击。
3、施工后
强夯结束后检测密实度，并与始测密实度对比，以增加至设计密实度为测控标准，如遇密实度下降或持平现象，应及时汇报总工程师，对其原因进行分析，作出相应的处理措施。
结束语
本工程高填方路基于2013年3月10日开工，2013年6月30日完工，经过沉降观测，证明采用重锤夯实有效防高填方路基从填挖结合部开裂。
参考文献
[1]井建荣.强夯施工技术及其在高填方路基上的应用[J].交通标准化,2012年15期.
[2]申毅卓.山区高速公路高填方路基沉降强夯处置措施研究[D].建筑与土木工程:河北工业大学,2011.