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德国可以说是镁产业的发源地，镁产业的多数关键技术突破都是在德国实现的，包括原镁冶炼技术、镁合金压铸技术等。作为镁产业发展的先进国家，德国镁产业的发展模式可以概括为“以市场为主导、技术领先、政府间接参与、全球布局”。
自主的技术创新与应用探索
首先，电解法原镁冶炼的工业化规模生产技术装备是在德国得到突破和应用的。同时，对镁电解法生产技术贡献较大的化学家及企业也主要在德国，如Pist博士及Fabrik Griesheim-Elektron化学公司。
其次，镁铸造工艺发展也主要是在德国。1925年，在Bitterfeld工作的一个德国镁研究小组发现，光卤石盐能够熔融的镁表面起保护作用。它是一种不用引入外部粒子而生产高质量铸件的新工艺。
近年来德国取得了镁合金成形技术方面的多项专利技术，在镁合金相关的模具制造、装备、加工工艺和表面处理等各种关键技术方面已经趋于成熟，形成了比较完整的镁合金压铸及加工的工艺规范，并实现了规模化生产。
镁结构材料的应用也是在德国首先得到尝试的。德国的Alder工厂在1927年到1930年之间，在其生产的每一辆汽车上平均用了73．8千克左右的镁。1936年大众汽车在新推出的甲壳虫车中首次采用镁合金材料。20世纪80年代初以来，镁合金结构材料的应用又重新得到了美、欧等国家的重视，并开始蓬勃发展。
立足市场的周期性发展
德国的镁产业，始终是以市场为主导的发展模式。有需求才有研发，有市场才有生产。
19世纪末到20世纪初，原镁冶炼技术在欧洲已经有所突破，但是无论是技术还是生产都没有得到发展。第一次世界大战爆发，为镁带来了军事方面的大量需求，从而原镁冶炼才在德国、英国和北美地区得到爆发式的发展，原镁冶炼技术在应用过程中也得到了较大提升。第一次世界大战后，需求萎缩，原镁生产也停顿了。到第二次世界大战爆发，镁产业才得以复苏，并在德国等十几个国家出现炼镁高潮，镁产业得到空前发展。战后，军事需求锐减，战时兴办的镁生产企业也纷纷退出了镁产业。随后，镁作为铝、钢铁等工业的配角，随着其它产业的发展而缓慢发展。
20世纪70年代能源危机的爆发，促使以德国为代表的欧美等国对镁作为轻型结构材料在汽车等领域的应用提起重视，从而大力发展镁压铸加工业。德国宝马、大众等汽车生产企业开始投入大量的人力、物力和材料参与镁合金结构材料加工领域的研发和生产。
市场决定着镁生产企业的数量、规模和布局，决定着德国政府及企业对技术的研发投入，从而决定着德国镁产业发展的方向和步伐。
国际分工合作的资源调配
德国镁产业发展，从一开始就从全球视角出发，利用全球资源，在全球范围内进行生产布局、尽可能降低成本生产，在全球范围内销售产品，以获得最大利润。
第二次世界大战期间，德国在其它国家建了几家镁冶炼厂，利用当地的资源进行生产，如在奥地利Mossienbaum，建立了年产20，000吨的工厂；在挪威Heroya，建了年产10，000吨的工厂。另一家产能24，000吨的工厂则在奥地利维也纳。
近年来，受环境保护和能源危机影响，镁合金结构材料在汽车、3C等产品中的应用受到人们的广泛关注。德国汽车厂商也纷纷与世界其他国家的镁合金生产企业签订合作协议。
致力于技术领先优势的政府间接参与
德国政府在战争爆发、能源危机等大环境发生变化时，或多或少的间接参与了镁产业的发展。
自20世纪70年代以来，由于能源危机和环境恶化的影响，德国政府开始制定相应的环境标准和法规，重新引起人们对镁的重视。同时，政府也逐渐出台支持镁加工技术和应用的计划，联合科研机构和企业加快技术攻关和研发。
进入九十年代以后，欧盟开始着手制定欧洲废气排放标准，环保的要求间接地促使以德国大众为代表的汽车生产商寻找更轻的新型金属原材料，这时候镁合金以其优良的物理性质，重新引起了德国企业和政府的重视。
1996年德国大众汽车公司与以色列合资兴建了死海镁厂。
1997年德国联邦科技教育部牵头，联合大众公司等50余家企业与慕尼黑工业大学等6所大学和研究所，投资2500万马克进行了一项为期三年的“MADICA”发展专案，其目的在于解决镁合金压铸生产中的一些关键性的难题。
2001年初，在德国GKSS研究中心成立目前规模最大的镁研究团体——镁技术研究中心。
总之，企业是德国镁产业发展的龙头，无论是技术还是市场都是以企业为核心发展的；政府的参与在德国镁产业发展中发挥了催化剂的作用，加速了关键时期镁产业在德国的发展；高等院校和科研院所的积极配合为德国在镁冶炼和加工技术保持世界领先地位方面功不可没；行业协会为德国政、企、研各界以及与世界其他国家的信息沟通与交流做出了重大贡献。
自主的技术创新与应用探索
首先，电解法原镁冶炼的工业化规模生产技术装备是在德国得到突破和应用的。同时，对镁电解法生产技术贡献较大的化学家及企业也主要在德国，如Pist博士及Fabrik Griesheim-Elektron化学公司。
其次，镁铸造工艺发展也主要是在德国。1925年，在Bitterfeld工作的一个德国镁研究小组发现，光卤石盐能够熔融的镁表面起保护作用。它是一种不用引入外部粒子而生产高质量铸件的新工艺。
近年来德国取得了镁合金成形技术方面的多项专利技术，在镁合金相关的模具制造、装备、加工工艺和表面处理等各种关键技术方面已经趋于成熟，形成了比较完整的镁合金压铸及加工的工艺规范，并实现了规模化生产。
镁结构材料的应用也是在德国首先得到尝试的。德国的Alder工厂在1927年到1930年之间，在其生产的每一辆汽车上平均用了73．8千克左右的镁。1936年大众汽车在新推出的甲壳虫车中首次采用镁合金材料。20世纪80年代初以来，镁合金结构材料的应用又重新得到了美、欧等国家的重视，并开始蓬勃发展。
立足市场的周期性发展
德国的镁产业，始终是以市场为主导的发展模式。有需求才有研发，有市场才有生产。
19世纪末到20世纪初，原镁冶炼技术在欧洲已经有所突破，但是无论是技术还是生产都没有得到发展。第一次世界大战爆发，为镁带来了军事方面的大量需求，从而原镁冶炼才在德国、英国和北美地区得到爆发式的发展，原镁冶炼技术在应用过程中也得到了较大提升。第一次世界大战后，需求萎缩，原镁生产也停顿了。到第二次世界大战爆发，镁产业才得以复苏，并在德国等十几个国家出现炼镁高潮，镁产业得到空前发展。战后，军事需求锐减，战时兴办的镁生产企业也纷纷退出了镁产业。随后，镁作为铝、钢铁等工业的配角，随着其它产业的发展而缓慢发展。
20世纪70年代能源危机的爆发，促使以德国为代表的欧美等国对镁作为轻型结构材料在汽车等领域的应用提起重视，从而大力发展镁压铸加工业。德国宝马、大众等汽车生产企业开始投入大量的人力、物力和材料参与镁合金结构材料加工领域的研发和生产。
市场决定着镁生产企业的数量、规模和布局，决定着德国政府及企业对技术的研发投入，从而决定着德国镁产业发展的方向和步伐。
国际分工合作的资源调配
德国镁产业发展，从一开始就从全球视角出发，利用全球资源，在全球范围内进行生产布局、尽可能降低成本生产，在全球范围内销售产品，以获得最大利润。
第二次世界大战期间，德国在其它国家建了几家镁冶炼厂，利用当地的资源进行生产，如在奥地利Mossienbaum，建立了年产20，000吨的工厂；在挪威Heroya，建了年产10，000吨的工厂。另一家产能24，000吨的工厂则在奥地利维也纳。
近年来，受环境保护和能源危机影响，镁合金结构材料在汽车、3C等产品中的应用受到人们的广泛关注。德国汽车厂商也纷纷与世界其他国家的镁合金生产企业签订合作协议。
致力于技术领先优势的政府间接参与
德国政府在战争爆发、能源危机等大环境发生变化时，或多或少的间接参与了镁产业的发展。
自20世纪70年代以来，由于能源危机和环境恶化的影响，德国政府开始制定相应的环境标准和法规，重新引起人们对镁的重视。同时，政府也逐渐出台支持镁加工技术和应用的计划，联合科研机构和企业加快技术攻关和研发。
进入九十年代以后，欧盟开始着手制定欧洲废气排放标准，环保的要求间接地促使以德国大众为代表的汽车生产商寻找更轻的新型金属原材料，这时候镁合金以其优良的物理性质，重新引起了德国企业和政府的重视。
1996年德国大众汽车公司与以色列合资兴建了死海镁厂。
1997年德国联邦科技教育部牵头，联合大众公司等50余家企业与慕尼黑工业大学等6所大学和研究所，投资2500万马克进行了一项为期三年的“MADICA”发展专案，其目的在于解决镁合金压铸生产中的一些关键性的难题。
2001年初，在德国GKSS研究中心成立目前规模最大的镁研究团体——镁技术研究中心。
总之，企业是德国镁产业发展的龙头，无论是技术还是市场都是以企业为核心发展的；政府的参与在德国镁产业发展中发挥了催化剂的作用，加速了关键时期镁产业在德国的发展；高等院校和科研院所的积极配合为德国在镁冶炼和加工技术保持世界领先地位方面功不可没；行业协会为德国政、企、研各界以及与世界其他国家的信息沟通与交流做出了重大贡献。