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河南万华建筑工程有限公司 465450
摘要：灌注混凝土前检测孔底沉渣厚度及泥浆指标符合规范要求后，开始灌注混凝土
关键词：钻孔施工；施工工艺
1.概述
1.1桩基础设计情况
广深沿江高速广州段桩基础采用钻孔灌注桩基础。
两丫涌高架桩基采用C25砼，直径为1.6m和1.8m，按端承桩设计，持力层为微风化泥质粉砂岩，要求地质岩层RQD≥25%，桩基嵌入微风化岩层不少于1D（D为桩径），桩底沉淀土厚度不大于5cm，桥台桩径为1.5m，共20+36×4根桩，桩长为16.0～34.3m不等。
进港高架桥桩基采用C25砼，为摩擦桩或嵌岩桩基础，持力层为中～微风化岩，桥墩桩径为1.6m和1.8m，桥台桩径为1.3m，共32×4+16根桩。
1.2地质情况
桥位区覆盖层主要由粘性土、软土及砂组成，厚度为3.8～20.9m，下伏基底为泥质粉砂岩、粉砂岩、砂岩等风化岩，弱风化岩面局部起伏较大，所揭露的中风化岩面约-3.96～-12.8m。
2.技术要求
2.1施工前按设计提拱的配合比进行试验，确定施工配合比。
2.2混凝土的拌和采用场地集中拌和，砼灌车运输至现场。
2.3钢筋笼按设计图纸要求，分节施工，报请监理单位验收。
2.4钻孔过程中，每钻进1m，提取一次渣样，并由钻机班长如实填写钻孔记录表。
3.施工程序与工艺流程
施工准备→测量定位→埋设钢护筒→配制泥浆→安装钻机→钻进→终孔→清孔→钢筋笼制作与安装→安装导管→二次清孔→灌注水下混凝土
冲击钻灌注桩施工工艺流程框图
4.施工工艺
4.1测量定位
平整場地后，根据设计桩位，准确定出钻孔中心位置，并引出护桩，在施工全过程中要注意保护好护桩，要经常校核桩位。
4.2埋设钢护筒
⑴水中墩钢护筒
①在钻孔平台上拼装钢护筒导向架，测量放线定桩位→对接钢护筒→整体起吊钢护筒入水→调整护筒倾斜度及位置缓慢入床至稳定→安装震动打桩锤振动下沉→安装钻机开始水上钻孔桩施工
4.3配制泥浆
开挖泥浆池，选择和备足良好的造浆粘土或膨润土，利用钻机旋转造浆，造浆量为2倍桩的混凝土体积，泥浆比重可根据钻进不同地层及时进行调整。泥浆性能指标如下：
泥浆比重：使用管形钻头钻孔时，入池泥浆比重可为1.1～1.3；使用实心钻头钻孔时，当为黏土、粉土时，孔底泥浆比重不宜大于1.3，当为大漂石、卵石层时，孔底泥浆比重不宜大于1.4，当为岩石时，孔底泥浆比重不宜大于1.2。
4.4钻孔
⑴安装钻机
钻孔平台搭设好后，将钻机移至桩位，用钢枕作机座，使底座平稳，钻机底座用倒链滑车交叉对称拉紧，保证在钻进和运行中不产生位移和沉陷，钻架和钻杆要竖直，钻头、钻杆和钻径中心在一铅垂线上，其最大偏差不得大于50mm，以保证孔位正确，钻孔顺直。
⑵钻进
①柱桩采用冲击钻钻孔。钻孔时开孔进入护筒底口段，向护筒内倒入小片石夹黏土混合物（比值约1：1）用小冲程冲击，施工中应注意保持重锤导向作用，保证成孔垂直度。钻孔作业要连续，同样也应经常对钻孔泥浆抽检试验，不符合要求及时调整。其目的使护筒至粉砂层之间形成圆顺、坚实的过渡段，进入卵石层后加入大比重（γ=1.3）高质量泥浆和少量水泥。采用重锤导向冲击法钻孔，使卵石层形成坚硬的孔壁，防止塌孔现象，直至设计高程。
②开始钻进时，进尺应适当控制，在护筒刃脚处，应低挡慢速钻进，使刃脚处有坚固的泥皮护壁。钻至刃脚下1m后，可按土质以正常速度钻进。如护筒外侧土质松软发现漏浆时，可提起钻锥，向孔中到入粘土，再放下钻锥倒转，使胶泥挤入孔壁堵住漏浆孔隙，稳住泥浆继续钻进。
③在砂类土或软土层钻进时，易坍孔。宜选用平底钻锥、控制进尺、轻压、低挡慢速、大泵量、稠泥浆钻进。
④泥浆补充与净化：开始前应调制足够数量的泥浆，钻进过程中，如泥浆有损耗、漏失，应予补充。并应按泥浆检查规定，按时检查泥浆指标，遇土层变化应增加检查次数，并适当调整泥浆指标。
⑶终孔
当钻孔达到设计标高孔位后，对孔深、孔径、孔位和孔形、倾斜度、孔底地质情况进行检查，然后填写终孔记录，并及时通知监理工程师到现场检查验收。合格后方准进入下一道工序。孔深、孔径、倾斜度等符合下列要求：孔深不小于设计孔深，并进入设计土层；孔径不小于设计孔径；倾斜度小于1%孔深；孔位偏差为50mm。
⑷清孔
钻孔达到要求深度后采用灌注桩孔径监测系统进行检查，各项指标符合要求后立即进行清孔。清孔禁止采用掏碴筒，建议采用换浆法：即钻孔完成后，提起钻头至距孔底20cm，继续旋转，逐步把孔内浮悬的钻渣换出，在清孔排渣时注意保持孔内水头，防止坍孔、缩颈。
4.5 钢筋笼制作、安装
⑴钢筋笼制作
①钢筋笼在钢筋加工车间分段制作，或现场制作，以定尺钢筋长度为宜。主筋在制作前必须整直，没有局部的弯折。主筋一般应尽量用整根钢筋，分段后的钢筋接头应相互错开，保证同一截面内的接头数目不超过主筋总数的50%，接头错开间距不小于35d（d为钢筋直径），且不得小于50cm。
②为了保证钢筋笼的顺直以利于安装，每节钢筋笼制作完毕之后，在其两端搭接焊缝中心处作出垂直于钢筋笼轴线的截面，并在钢筋上作出显著标记，钢筋笼逐节下放焊接时，使上下二节标记互相重合。
③钢筋笼的焊接、绑扎必须牢固，应保证焊缝长度和饱满度。本桩身钢筋笼分段制作完后，吊运至现场边下放边连接。分段制作时采用搭接焊，两钢筋搭接端部应预先折向一侧，使两接合钢筋轴线一致，接头的长度单面焊不小于10d，双面焊不应小于5d。焊缝要求清除焊渣、焊缝饱满。
④钢筋笼制作允许偏差。
钢筋笼制作允许偏差
序号 项 目 允许偏差（mm）
1 钢筋骨架在承台底以下长度 ±100
2 钢筋骨架直径 ±10
3 主钢筋间距 ±10
4 加强筋间距 ±20
5 箍筋间距或螺旋筋间距 ±20
6 钢筋骨架垂直度 骨架长度1%
⑵钢筋笼安装
①钢筋笼顶端应根据孔顶标高设置吊筋。
②起吊时，吊点应拴牢并布置于直径方向，起吊过程中必须防止钢筋笼变形，使钢筋笼吊起后呈自然铅直状态。
③钢筋笼接长时，两钢筋笼必须保持垂直和对位良好。
④吊入钢筋笼时对准孔位轻放、慢放。若遇阻碍，随起随落和正反旋转使之下放。不高起猛落，强行下放，以防碰坏孔壁而引起塌孔。
4.6 砼灌注
摘要：灌注混凝土前检测孔底沉渣厚度及泥浆指标符合规范要求后，开始灌注混凝土
关键词：钻孔施工；施工工艺
1.概述
1.1桩基础设计情况
广深沿江高速广州段桩基础采用钻孔灌注桩基础。
两丫涌高架桩基采用C25砼，直径为1.6m和1.8m，按端承桩设计，持力层为微风化泥质粉砂岩，要求地质岩层RQD≥25%，桩基嵌入微风化岩层不少于1D（D为桩径），桩底沉淀土厚度不大于5cm，桥台桩径为1.5m，共20+36×4根桩，桩长为16.0～34.3m不等。
进港高架桥桩基采用C25砼，为摩擦桩或嵌岩桩基础，持力层为中～微风化岩，桥墩桩径为1.6m和1.8m，桥台桩径为1.3m，共32×4+16根桩。
1.2地质情况
桥位区覆盖层主要由粘性土、软土及砂组成，厚度为3.8～20.9m，下伏基底为泥质粉砂岩、粉砂岩、砂岩等风化岩，弱风化岩面局部起伏较大，所揭露的中风化岩面约-3.96～-12.8m。
2.技术要求
2.1施工前按设计提拱的配合比进行试验，确定施工配合比。
2.2混凝土的拌和采用场地集中拌和，砼灌车运输至现场。
2.3钢筋笼按设计图纸要求，分节施工，报请监理单位验收。
2.4钻孔过程中，每钻进1m，提取一次渣样，并由钻机班长如实填写钻孔记录表。
3.施工程序与工艺流程
施工准备→测量定位→埋设钢护筒→配制泥浆→安装钻机→钻进→终孔→清孔→钢筋笼制作与安装→安装导管→二次清孔→灌注水下混凝土
冲击钻灌注桩施工工艺流程框图
4.施工工艺
4.1测量定位
平整場地后，根据设计桩位，准确定出钻孔中心位置，并引出护桩，在施工全过程中要注意保护好护桩，要经常校核桩位。
4.2埋设钢护筒
⑴水中墩钢护筒
①在钻孔平台上拼装钢护筒导向架，测量放线定桩位→对接钢护筒→整体起吊钢护筒入水→调整护筒倾斜度及位置缓慢入床至稳定→安装震动打桩锤振动下沉→安装钻机开始水上钻孔桩施工
4.3配制泥浆
开挖泥浆池，选择和备足良好的造浆粘土或膨润土，利用钻机旋转造浆，造浆量为2倍桩的混凝土体积，泥浆比重可根据钻进不同地层及时进行调整。泥浆性能指标如下：
泥浆比重：使用管形钻头钻孔时，入池泥浆比重可为1.1～1.3；使用实心钻头钻孔时，当为黏土、粉土时，孔底泥浆比重不宜大于1.3，当为大漂石、卵石层时，孔底泥浆比重不宜大于1.4，当为岩石时，孔底泥浆比重不宜大于1.2。
4.4钻孔
⑴安装钻机
钻孔平台搭设好后，将钻机移至桩位，用钢枕作机座，使底座平稳，钻机底座用倒链滑车交叉对称拉紧，保证在钻进和运行中不产生位移和沉陷，钻架和钻杆要竖直，钻头、钻杆和钻径中心在一铅垂线上，其最大偏差不得大于50mm，以保证孔位正确，钻孔顺直。
⑵钻进
①柱桩采用冲击钻钻孔。钻孔时开孔进入护筒底口段，向护筒内倒入小片石夹黏土混合物（比值约1：1）用小冲程冲击，施工中应注意保持重锤导向作用，保证成孔垂直度。钻孔作业要连续，同样也应经常对钻孔泥浆抽检试验，不符合要求及时调整。其目的使护筒至粉砂层之间形成圆顺、坚实的过渡段，进入卵石层后加入大比重（γ=1.3）高质量泥浆和少量水泥。采用重锤导向冲击法钻孔，使卵石层形成坚硬的孔壁，防止塌孔现象，直至设计高程。
②开始钻进时，进尺应适当控制，在护筒刃脚处，应低挡慢速钻进，使刃脚处有坚固的泥皮护壁。钻至刃脚下1m后，可按土质以正常速度钻进。如护筒外侧土质松软发现漏浆时，可提起钻锥，向孔中到入粘土，再放下钻锥倒转，使胶泥挤入孔壁堵住漏浆孔隙，稳住泥浆继续钻进。
③在砂类土或软土层钻进时，易坍孔。宜选用平底钻锥、控制进尺、轻压、低挡慢速、大泵量、稠泥浆钻进。
④泥浆补充与净化：开始前应调制足够数量的泥浆，钻进过程中，如泥浆有损耗、漏失，应予补充。并应按泥浆检查规定，按时检查泥浆指标，遇土层变化应增加检查次数，并适当调整泥浆指标。
⑶终孔
当钻孔达到设计标高孔位后，对孔深、孔径、孔位和孔形、倾斜度、孔底地质情况进行检查，然后填写终孔记录，并及时通知监理工程师到现场检查验收。合格后方准进入下一道工序。孔深、孔径、倾斜度等符合下列要求：孔深不小于设计孔深，并进入设计土层；孔径不小于设计孔径；倾斜度小于1%孔深；孔位偏差为50mm。
⑷清孔
钻孔达到要求深度后采用灌注桩孔径监测系统进行检查，各项指标符合要求后立即进行清孔。清孔禁止采用掏碴筒，建议采用换浆法：即钻孔完成后，提起钻头至距孔底20cm，继续旋转，逐步把孔内浮悬的钻渣换出，在清孔排渣时注意保持孔内水头，防止坍孔、缩颈。
4.5 钢筋笼制作、安装
⑴钢筋笼制作
①钢筋笼在钢筋加工车间分段制作，或现场制作，以定尺钢筋长度为宜。主筋在制作前必须整直，没有局部的弯折。主筋一般应尽量用整根钢筋，分段后的钢筋接头应相互错开，保证同一截面内的接头数目不超过主筋总数的50%，接头错开间距不小于35d（d为钢筋直径），且不得小于50cm。
②为了保证钢筋笼的顺直以利于安装，每节钢筋笼制作完毕之后，在其两端搭接焊缝中心处作出垂直于钢筋笼轴线的截面，并在钢筋上作出显著标记，钢筋笼逐节下放焊接时，使上下二节标记互相重合。
③钢筋笼的焊接、绑扎必须牢固，应保证焊缝长度和饱满度。本桩身钢筋笼分段制作完后，吊运至现场边下放边连接。分段制作时采用搭接焊，两钢筋搭接端部应预先折向一侧，使两接合钢筋轴线一致，接头的长度单面焊不小于10d，双面焊不应小于5d。焊缝要求清除焊渣、焊缝饱满。
④钢筋笼制作允许偏差。
钢筋笼制作允许偏差
序号 项 目 允许偏差（mm）
1 钢筋骨架在承台底以下长度 ±100
2 钢筋骨架直径 ±10
3 主钢筋间距 ±10
4 加强筋间距 ±20
5 箍筋间距或螺旋筋间距 ±20
6 钢筋骨架垂直度 骨架长度1%
⑵钢筋笼安装
①钢筋笼顶端应根据孔顶标高设置吊筋。
②起吊时，吊点应拴牢并布置于直径方向，起吊过程中必须防止钢筋笼变形，使钢筋笼吊起后呈自然铅直状态。
③钢筋笼接长时，两钢筋笼必须保持垂直和对位良好。
④吊入钢筋笼时对准孔位轻放、慢放。若遇阻碍，随起随落和正反旋转使之下放。不高起猛落，强行下放，以防碰坏孔壁而引起塌孔。
4.6 砼灌注