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摘要：混凝土是港口和航道工程的首选，但是，随着混凝土应用的普及应用，越来越多的现实问题摆在了眼前，亟待重视和解决，那就是大面积混凝土裂缝该如何做到预防与治理并重？要充分引起相关工作人员的重视，并且提出具体的解决方案和计划，本文将从其成因，以及混凝土的质量规格标准，相关的控制措施和对策入手，进行详尽的分析和解读。
关键词：港口工程；钻孔灌注桩 防治措施
1、钻孔成孔出现的问题及防治要点
1.1 港口钻孔位置和垂直度偏差
造成原因：钻孔过程中遇到地下障碍物產生孔位偏差；钻机安装就位稳定性差；作业时钻机不稳或钻杆弯曲；地面软弱或软硬不均匀；水上施工平台稳定性及承载力不足或高低不平；遇斜状变化分布土层或土层中夹有大的孤石或其它硬物等。
防治方法：钻孔施工选用冲抓钻机，利用冲击功能将石块等障碍物击碎，并抓出块石碎体；陆上场地夯实、整平，轨道枕木均匀着地；水上施工平台确保排架稳定，平台和护筒顶面标高应高出施工期最高潮位或水位1.5～2.0m，并应考虑波浪的影响；安装钻机时要求转盘中心与钻架上的起吊滑轮在同一轴线，钻杆位置偏差不大于20mm；在不均匀地层中钻孔时，选用自重大、钻杆刚度大的钻机；进入不均匀地层或碰到孤石时，钻速要放慢档且最大冲程不超过4～6m；当冲击表面为倾斜岩面时，投入粘土夹小片石，将表面垫平后再冲击成孔；安装导正装置防止孔斜；如遇钻孔偏斜，可提起钻头，上下反复扫孔几次，以便削去硬土，万一纠偏无效，应在孔内填粘土至偏孔处500 mm以上，重新钻孔。
1.2 孔壁坍陷
造成原因：土质松散、泥浆护壁不好、护筒周围未用粘土紧密填封、护筒内水位不高等是孔壁坍陷的主要原因。另外，钻进速度过快、空钻时间过长、成孔后待灌时间过长也会引起孔壁坍陷。
防治方法：在松散易坍的土层中，适当加大护筒埋深；用粘土密实填封护筒四周；使用优质的泥浆，提高泥浆的比重和粘度，保持护筒内泥浆水位高于孔外水位1.5～2.0m，当孔外水位变化较大时应对孔内水位采取稳定措施；当护筒底口塌孔时，采取跟进护筒、下内护筒的方法；钢筋笼搬运和吊装过程防止变形，安放时要对准孔位，避免碰撞孔壁；钢筋笼接长应加快焊接时间；成孔后待灌时间一般不大于3 小时，并控制混凝土的灌注时间，在保证施工质量的前提下，尽量缩短混凝土的灌注时间。
1.3 缩颈
造成原因：塑性土膨胀。
防治方法：采用优质的泥浆，泥浆的比重要加大，降低失水量；成孔过程加大泵量，成孔速度要加快，在成孔一段时间内，孔壁形成泥皮，则孔壁不会渗水，亦不会引起膨胀；如出现缩颈，可采用上下反复扫孔的办法扩大孔径。
1.4 孔底沉渣厚度过大
造成原因：清孔不干净或未进行二次清孔；泥浆比重过小或混凝土注入量不足而难以将沉渣浮起；钢筋笼吊放过程中未对准孔位而碰撞孔壁使泥土坍落孔底；清孔后待灌时间过长，致使泥浆沉积。
防治方法：成孔后，钻头提高至孔底100～200mm，保持慢速空转，维持循环清孔时间不小于30分钟；采用性能较好的优质泥浆，控制泥浆的比重和粘度；吊放钢筋笼时，钢筋笼的中心与桩中心保持一致，避免碰撞孔壁；钢筋笼对接可采用钢筋冷压接头工艺加快对接速度，减少空孔时间，从而减少沉渣；钢筋笼就位后，检查沉渣量，如果沉渣量超过规范要求，则利用导管进行二次清孔，直至孔口返浆比重及沉渣厚度均符合规范要求；开始灌注混凝土时，导管底部至孔底的距离以30～40 mm为宜；混凝土的储备量要足够，首批混凝土要使导管一次埋入混凝土面以下1.0m 以上，利用混凝土的巨大冲击力溅除孔底沉渣，达到清除孔底沉渣的目的。
2、水下混凝土灌注出现的问题和防治要点
2.1.钢筋笼上浮
钢筋笼上浮是指钢筋笼的位置高于设计位置的现象。造成原因：钢筋笼放置初始位置过高；混凝土流动性过小，导管在混凝土中埋置深度过大，混凝土顶升钢筋笼；当混凝土灌注至钢筋笼底时，若此时提升导管，由于导管底端距离钢筋笼底仅有1.0m 左右，浇筑的混凝土自导管流出后具有较大的冲击力，推动了钢筋笼上浮。
防治方法：钢筋笼初始位置应定位准确，并与孔口固定牢固；加快混凝土灌注速度，缩短灌注时间，或掺外加剂，防止混凝土顶面进入钢筋笼时流动性变小；混凝土灌注接近钢筋笼时，控制导管埋深在1.5～2.0m；混凝土灌注过程中，应随时掌握混凝土浇注的标高及导管埋深，当混凝土埋过钢筋笼底端2～3m 时，应及时将导管提至钢筋笼底端以上；导管在混凝土面以下的埋置深度一般宜保持在2～4m，不宜大于5m 也不应小于1m，严禁把导管提至混凝土面之上；万一发生钢筋笼上浮现象，应立即停止灌注混凝土，准确计算导管埋深和已浇混凝土面的标高，提升导管后再进行灌注，上浮现象即可消失。
3 结束语
本文对港口工程钻孔灌注桩的施工工艺进行了探讨，目的是进一步提高钻孔灌注桩的施工工艺质量，力求钻孔灌注桩施工做到技术先进、经济合理、安全适用和确保质量。
关键词：港口工程；钻孔灌注桩 防治措施
1、钻孔成孔出现的问题及防治要点
1.1 港口钻孔位置和垂直度偏差
造成原因：钻孔过程中遇到地下障碍物產生孔位偏差；钻机安装就位稳定性差；作业时钻机不稳或钻杆弯曲；地面软弱或软硬不均匀；水上施工平台稳定性及承载力不足或高低不平；遇斜状变化分布土层或土层中夹有大的孤石或其它硬物等。
防治方法：钻孔施工选用冲抓钻机，利用冲击功能将石块等障碍物击碎，并抓出块石碎体；陆上场地夯实、整平，轨道枕木均匀着地；水上施工平台确保排架稳定，平台和护筒顶面标高应高出施工期最高潮位或水位1.5～2.0m，并应考虑波浪的影响；安装钻机时要求转盘中心与钻架上的起吊滑轮在同一轴线，钻杆位置偏差不大于20mm；在不均匀地层中钻孔时，选用自重大、钻杆刚度大的钻机；进入不均匀地层或碰到孤石时，钻速要放慢档且最大冲程不超过4～6m；当冲击表面为倾斜岩面时，投入粘土夹小片石，将表面垫平后再冲击成孔；安装导正装置防止孔斜；如遇钻孔偏斜，可提起钻头，上下反复扫孔几次，以便削去硬土，万一纠偏无效，应在孔内填粘土至偏孔处500 mm以上，重新钻孔。
1.2 孔壁坍陷
造成原因：土质松散、泥浆护壁不好、护筒周围未用粘土紧密填封、护筒内水位不高等是孔壁坍陷的主要原因。另外，钻进速度过快、空钻时间过长、成孔后待灌时间过长也会引起孔壁坍陷。
防治方法：在松散易坍的土层中，适当加大护筒埋深；用粘土密实填封护筒四周；使用优质的泥浆，提高泥浆的比重和粘度，保持护筒内泥浆水位高于孔外水位1.5～2.0m，当孔外水位变化较大时应对孔内水位采取稳定措施；当护筒底口塌孔时，采取跟进护筒、下内护筒的方法；钢筋笼搬运和吊装过程防止变形，安放时要对准孔位，避免碰撞孔壁；钢筋笼接长应加快焊接时间；成孔后待灌时间一般不大于3 小时，并控制混凝土的灌注时间，在保证施工质量的前提下，尽量缩短混凝土的灌注时间。
1.3 缩颈
造成原因：塑性土膨胀。
防治方法：采用优质的泥浆，泥浆的比重要加大，降低失水量；成孔过程加大泵量，成孔速度要加快，在成孔一段时间内，孔壁形成泥皮，则孔壁不会渗水，亦不会引起膨胀；如出现缩颈，可采用上下反复扫孔的办法扩大孔径。
1.4 孔底沉渣厚度过大
造成原因：清孔不干净或未进行二次清孔；泥浆比重过小或混凝土注入量不足而难以将沉渣浮起；钢筋笼吊放过程中未对准孔位而碰撞孔壁使泥土坍落孔底；清孔后待灌时间过长，致使泥浆沉积。
防治方法：成孔后，钻头提高至孔底100～200mm，保持慢速空转，维持循环清孔时间不小于30分钟；采用性能较好的优质泥浆，控制泥浆的比重和粘度；吊放钢筋笼时，钢筋笼的中心与桩中心保持一致，避免碰撞孔壁；钢筋笼对接可采用钢筋冷压接头工艺加快对接速度，减少空孔时间，从而减少沉渣；钢筋笼就位后，检查沉渣量，如果沉渣量超过规范要求，则利用导管进行二次清孔，直至孔口返浆比重及沉渣厚度均符合规范要求；开始灌注混凝土时，导管底部至孔底的距离以30～40 mm为宜；混凝土的储备量要足够，首批混凝土要使导管一次埋入混凝土面以下1.0m 以上，利用混凝土的巨大冲击力溅除孔底沉渣，达到清除孔底沉渣的目的。
2、水下混凝土灌注出现的问题和防治要点
2.1.钢筋笼上浮
钢筋笼上浮是指钢筋笼的位置高于设计位置的现象。造成原因：钢筋笼放置初始位置过高；混凝土流动性过小，导管在混凝土中埋置深度过大，混凝土顶升钢筋笼；当混凝土灌注至钢筋笼底时，若此时提升导管，由于导管底端距离钢筋笼底仅有1.0m 左右，浇筑的混凝土自导管流出后具有较大的冲击力，推动了钢筋笼上浮。
防治方法：钢筋笼初始位置应定位准确，并与孔口固定牢固；加快混凝土灌注速度，缩短灌注时间，或掺外加剂，防止混凝土顶面进入钢筋笼时流动性变小；混凝土灌注接近钢筋笼时，控制导管埋深在1.5～2.0m；混凝土灌注过程中，应随时掌握混凝土浇注的标高及导管埋深，当混凝土埋过钢筋笼底端2～3m 时，应及时将导管提至钢筋笼底端以上；导管在混凝土面以下的埋置深度一般宜保持在2～4m，不宜大于5m 也不应小于1m，严禁把导管提至混凝土面之上；万一发生钢筋笼上浮现象，应立即停止灌注混凝土，准确计算导管埋深和已浇混凝土面的标高，提升导管后再进行灌注，上浮现象即可消失。
3 结束语
本文对港口工程钻孔灌注桩的施工工艺进行了探讨，目的是进一步提高钻孔灌注桩的施工工艺质量，力求钻孔灌注桩施工做到技术先进、经济合理、安全适用和确保质量。