侧围材料利用率提升方案研究

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以某车型侧围为例,对拉深冲压工艺进行优化,建立拉深过程的有限元模型,对比优化前后成形制件的最小次应变分布、A面潜在缺陷及材料利用率,发现采用卷料方式计算优化后材料利用率提升2.5%,采购落料料片的方式优化后材料利用率提升6.7%.
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在H13钢的基础上增加了 Mo的含量,降低C、Si和V的含量,抚钢研制了高Mo热作模具钢FS448,通过与国内其他两家特殊钢厂生产的同类钢种内部质量方面进行了对比分析.结果表明:FS448在气体含量、夹杂物、退火组织及韧性表现为较高的水平;拉伸性能略低;低倍组织、退火硬度、晶粒度、热处理后显微组织等指标与其他两种对标钢种质量相当.
为了解决:本钢新1号高炉出铁时,由于铁水喷射到主铁沟内侵蚀耐火材料,造成内墙脱落变薄降低高炉主铁沟使用寿命;由于主铁沟横向跨度增大,主铁沟隔热罩距离渣铁太近,冲刷侵蚀快,缩短使用寿命;出铁后,主铁沟内墙浇筑料由于冬季气温寒冷和暴露在外而发生萎缩炸裂现象,需及时进行喷补才能持续生产这种状况,采取了改良主铁沟浇筑模具,对局部外形进行创新,进而加厚主铁沟落铁点处的侧壁,并形成通道节流来阻碍和降低铁水动能等技术措施,取得了成效.不仅满足生产急需,而且每年降低备件、耐火材料采购费用368万元.
针对企业招聘难、产教融合难、学生就业难等“三难”现象,通过政行企校四方协同“石榴花”精神铸魂育人,将职业素养全程嵌入工学结合课程体系.以基于模具全工作过程的3个产教融合平台为链条抓手,通过竞赛工程、质量工程和荣誉工程等3项工程的检验评价,提升学生的职业基础能力、职业岗位能力和职业发展能力.培养“精设计、能制造、会装调、懂管理、可发展”的高素质模具人才,立德树人成才,赢得了良好的社会声誉,探索出了一条适合地方高职院校人才培养的新路.
研制了新型模具用钢KDA1S,用于取代目前广泛应用的铝合金压铸模SKD61钢.详细阐述了新型模具用钢KDA1S的特点,同时对改善SKD61钢的切削加工性能,提高抗热疲劳裂纹(热龟裂)性等方面问题作以说明.
以Moldex 3D为模流分析平台,对某SUV保险杠饰条进行成型缺陷预估和工艺参数优化,并对模具温度、熔体温度、保压压力、保压时间、冷却时间5个因素进行正交试验,在5个因素中选取4个水平因子,进行16组试验,对翘曲量和区域收缩进行研究.根据试验结果建立灰色关联度理论模型,选取最优的成型参数组合,最终获得符合质量要求的塑件.
利用数值模拟方法进行钛板材料的杯突试验,得到准确的钛板材料数值模拟分析数据,运用逆向工程得到板式热交换器板片成形模分析模面,并对板片成形过程进行分析,以板片最大减薄率进行成形模实际冲压试模,与有限元分析对比验证,得到模拟结果和实际结果的误差在7%以内.
以某车型侧围外板和后流水槽为研究对象,通过结构优化设计,将其合二为一,得到集成化的侧围外板,并设计了4道工序的冲压工艺方案.利用AutoForm软件对集成化侧围外板进行全工序成形有限元分析,识别了后流水槽区域起皱风险,对集成化侧围外板冲压工艺方案进行优化,在工序2增加预成形工艺,解决了后流水槽起皱问题,实现车身制造的低成本化.
介绍电热水器挂板的成形工艺及模具结构设计,针对壁厚为3 mm制件的成形,为了加强模具零件强度及延长模具的使用寿命,采用一系列的方法对模具结构进行改进.模具经生产实践验证:成形的制件符合设计要求,对于壁厚较厚的制件成形具有一定的借鉴作用.
为了研究模具修复技术的应用现状和发展趋势,通过国家知识产权局专利检索及分析平台获取相关专利数据,对专利申请时间与类型、专利申请人、技术领域、技术生命周期、核心引用文献和专利摘要词频进行分析.结果表明:模具修复相关专利申请数量整体呈现上升趋势,但专利的总量仍然偏少;专利申请人以企业和大专院校为主,申请主体之间缺乏合作;模具修复专利热点领域主要为传统领域,智能制造相关领域涉及较少;模具修复技术应用属于成熟期,但新技术还有待突破.
根据齿形弹簧的外形特点与性能要求,设计冲压装置实现对齿形弹簧的连续冲裁、模具内落料传输、成形与收集,冲压装置的模具内侧向传输结构完成了带料落料后片材的准确搬运传送、定位与成形.生产实践表明,冲压装置设计合理、可靠,成形的齿形弹簧边缘无毛刺、无接刀痕缺陷,满足零件的使用要求.