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【摘 要】劲性钢筋混凝土梁柱节点的施工技术是现代建筑工程施工技术的重要组成部分，由于施工中，劲性钢筋混凝土粱柱节点钢筋密集，连接形式复杂，所以在施工中，通过节点优化和减少穿过钢结构钢筋数量，增加了钢构件的有效截面，同时采取多种钢筋和钢骨的连接方式、控制焊接质量、加强管理措施，来保障施工质量的有效性。
【关键词】生钢筋混凝土；节点；优化；钢筋；钢骨
随着我国经济的发展，我国在建筑施工技术方面有了很大的进步，同时在钢筋混凝土梁柱节点的施工技术也有了很多新的见解，近些年我国大的劲性钢筋混凝土梁柱节点的建设工程中，在施工方面有了很多的创新技术，为我国在劲性钢筋混凝土梁柱的施工方面积攒了很多的宝贵经验，但在具体的施工中还是存在着一些难点和问题，只有充分的掌握和解决这写难点，才能够为我国以后的建筑事业增添贡献。
1.劲性钢筋混凝土梁柱节点工程施工的特点和难点
在劲性钢筋混凝土梁柱节点工程的施工中，虽然没有很大的钢梁工程，但是在施工中却有很多的钢梁和柱节点，使得结构件面积很小，钢筋也很密，在施工中，刚混凝土的组合结构容易在梁柱节点处发生穿筋、钢结构和钢筋交叉作业的衔接上出现一些问题。
2.主要施工措施
（1）进行计算机模拟排布三维放样。
在钢筋排布的过程中，应按钢筋排布合理以及可操作性出发，尽量的使排布贯通，并减少节点的焊接量，在设计允许的情况下，尽量的保证焊接的操作空间、焊接的质量以及钢筋的间距。
（2）电脑三维放样后筛选排布过密。
纵横钢筋冲突，钢筋排距过小、无法焊接等施工操作有问题节点。可按以下方法处理：（1）钢筋代换；（2）按设计要求控制最大间距将梁钢筋向钢柱两侧排布，中部钢筋间距按设计要求控制；（3）劲生柱腹板在梁上下部位钢筋位置各开穿筋孔，焊接加强板；（4）经设计单位同意，将钢筋布置调整到两排或三排，同时注意十字交叉节点纵横向钢筋叠合尺寸错开标高。
（3）梁柱节点梁钢筋排布原则。
柱翼缘方向排筋先排1排，第2排筋分布到钢柱两侧穿过，两侧可排到第3排筋。柱腹板方向先由穿筋孔穿通筋，然后将剩余钢筋排布到钢柱两侧，可排至第3排。最后还有剩余钢筋与搭筋板焊接。
（4）梁底筋与劲性柱连接节点：由于劲性柱混凝。
土先行浇筑，梁底筋与钢柱搭筋板连接板空间较小，支模后无法进行钢筋焊接。采用预焊接法即与钢柱搭筋板下表面连接的钢筋在劲性柱浇筑前预焊接钢筋段梁筋与预焊钢筋采用1级套筒连接。
2.1钢筋排布的优化
如果按照普通的钢筋混凝土梁的排布将型刚混凝土梁进行同样的排布，那么穿钢结构钢筋的数量以及旖工难度都会有所增加。因此，我们应当采用对绕过钢结构钢筋的数量进行增加以及对穿钢结构钢筋的数量进行减少的优化钢筋排布方式。
2.2代换钢筋
在施工过程中，可以通过优化钢筋排布的方式，应对梁钢筋少的情况，从而达到减弱钢筋穿过钢结构的优化效果，如果钢筋较多，则仅使用這样的方式不能达到优化的效果，需要项目技术部门在设计上统一，以钢筋等强代换的方式，用大直径钢筋代换原有钢筋，来达到减少钢筋穿过钢结构的优化效果。
2.3搭筋板及穿筋孔设置
为了不造成两个方向交叉的钢筋空间位置重合，在节点钢筋秘籍的地方，需要错开在梁柱的十字交接出把两个方向的标高，钢筋职能穿过一个方向，才不会造成混凝土保护层厚度不符合要求，所以，在进行标高的调整，，因托座翼缘距混凝土表面距离固定，所以选择改变腹板方向搭筋板及穿筋孔标高。
2.4钢筋与钢骨连接
钢筋与钢骨梁柱连接的方法一般有三种：（1）与搭筋板焊接；（2）预先在结构上焊接套筒进行机械连接；（3）设置穿筋孔直接穿过。本工程中，由于钢筋密集，仅靠1种方法无法解决钢筋排布问题，因此采取3种连接方法相结合的方式进行连接。
2.4.1粱筋与钢骨连接
托座上通常会有钢筋与钢骨柱的连接，如果托座的上下翼缘如果与连接点进行焊接，那么对于刚结构的截面将会产生非常不好的影响。所以，应该在托座翼缘外，按一级焊缝将搭筋板焊接并且连接钢筋。钢柱梁应当处于混凝土的上表面以下150mm，下表面以上100mm的位置。其中混凝土保护层的厚度是有要求的，设计要求为30砌。例如：钢筋的直径是25mm，而搭筋板的厚度设计要求为30mm，如果此时，搭筋板表面距离混凝土外皮60mm，那么下搭筋板与钢梁下翼缘间距只乘10mm，这样就没有办法密实的浇筑混凝土。为了避免产生问题，需要将搭筋板表面距离混凝土外皮定成70mm。
焊接连接钢筋和搭筋板的时后，使用双面角焊缝，焊接长度5d，而在本工程中，梁筋直径为25mm，因此焊接的长度定为130m。事先在搭筋板上焊接套筒，套筒需要是由钢结构加工厂焊接，以此来避免施工不便并且保证施工质量。然后机械连接钢筋和下搭板，而在另外的方向，腹板上设置穿筋孔，同时焊接搭筋板连接钢筋。
2.4.2柱筋与钢骨连接
由于结构柱的主筋设置较密，因此需穿过托座部分翼缘。在翼缘上开孔面积不得超过腹板截面积的20%，因此允许每侧托座翼缘部分开2个孔。不仅托座部分翼缘需开孔，还需在托座腹板部位开设箍筋的穿筋孔，箍筋穿筋孔按箍筋密度进行。
2.4.3拉筋与钢骨连接
钢骨梁腹板位置同样需进行开孔设计，主要为拉筋的穿筋孔，拉筋间距为箍筋间距的2倍。穿筋孔沿梁长梅花状布置，间距为箍筋间距的2倍，每隔一根穿腹板，每隔一根与腹板焊接。
2.4.4焊接质量控制
钢筋焊接采用双面焊，长度为150mm。为保证焊接质量，所有焊接均采用C0动气体保护焊。焊前对焊缝两侧的油污、锈渍及其他杂物进行清理，焊接时风速不能大于三级。焊接完毕由监理对各个粱柱节点验收，验收合格后方可进行下道工序。
2.4.5机械连接质量控制
由于提前焊接梁筋，并采用机械连接，所以机械连接质量是节点质量控制的重点。安装接头时用管钳扳手拧紧.使钢筋丝头在套筒中央部位相互顶紧。接头安装后外露的螺纹长度不超过1扣。安装后用扭力扳手校核拧紧力矩，拧紧力矩。
3.加强钢结构施工过程管理
任何的工程施工都离不开施工过程中的管理程序，只有施行有效的管理程序才能够确保工程在施工过程中各个项目有条不紊的劲性，在钢结构的施工过程中，由于整体结构由两支不同的队伍进行，所以在施工操作的过程中，加强对施工过程的管理非常重要。
3.1技术过程管理
整个施工的过程，先由钢结构施工队，在梁柱节点的深化及优化项目上进行讨论，然后绘制节点图，再由项目的技术部门审核敲定图纸后，以文件的形式发给土建的施工队，之后由土建施工队进行钢筋翻样和下料等工作，在施工过程中，如果土建施工队对节点的深化存在异议，需要提前一周上报给技术部门，然后由项目技术部和钢结构、土建施工队一同对梁柱节点进行二次优化。
3.2施工过程管理
在施工过程中，当钢结构的施工完成后，土建施工队伍不得在对钢筋以及模版将进行施工，避免造成对钢结构施工额影响，等一段时间后，钢结构施工队再以专业人员进行钢结构测量，对施工过程中的钢结构标高、位移进行监控，避免出现下料长度不够、焊接长度不足等情况。
4.总结
随着我国城市化进程的不断加快，在建筑工程的施工中，在保持工程质量不变的前提下，要不断的深化施工技术，优化施工进程，做到既保证质量，同时在施工过程中要保证，技术的不断革新，能源最小化的消耗，同时注意与周围环境相结合。在劲性钢筋混凝土的施工中，要充分的把握劲性钢筋混凝土梁以及柱节点施工的质量控制，才能够更好的进行工程建设。 [科]
【参考文献】
[1]周献祥.钢骨混凝土梁的设计及实例分析[J].建筑结构，1999（04）.
[2]林仁辉.建筑工程施工质量优化管理探究[J].科技传播，2010（20）.
[3]江伟.钢筋混凝土结构中节点钢骨应用的探讨[J].建筑技术，2004（10）.
【关键词】生钢筋混凝土；节点；优化；钢筋；钢骨
随着我国经济的发展，我国在建筑施工技术方面有了很大的进步，同时在钢筋混凝土梁柱节点的施工技术也有了很多新的见解，近些年我国大的劲性钢筋混凝土梁柱节点的建设工程中，在施工方面有了很多的创新技术，为我国在劲性钢筋混凝土梁柱的施工方面积攒了很多的宝贵经验，但在具体的施工中还是存在着一些难点和问题，只有充分的掌握和解决这写难点，才能够为我国以后的建筑事业增添贡献。
1.劲性钢筋混凝土梁柱节点工程施工的特点和难点
在劲性钢筋混凝土梁柱节点工程的施工中，虽然没有很大的钢梁工程，但是在施工中却有很多的钢梁和柱节点，使得结构件面积很小，钢筋也很密，在施工中，刚混凝土的组合结构容易在梁柱节点处发生穿筋、钢结构和钢筋交叉作业的衔接上出现一些问题。
2.主要施工措施
（1）进行计算机模拟排布三维放样。
在钢筋排布的过程中，应按钢筋排布合理以及可操作性出发，尽量的使排布贯通，并减少节点的焊接量，在设计允许的情况下，尽量的保证焊接的操作空间、焊接的质量以及钢筋的间距。
（2）电脑三维放样后筛选排布过密。
纵横钢筋冲突，钢筋排距过小、无法焊接等施工操作有问题节点。可按以下方法处理：（1）钢筋代换；（2）按设计要求控制最大间距将梁钢筋向钢柱两侧排布，中部钢筋间距按设计要求控制；（3）劲生柱腹板在梁上下部位钢筋位置各开穿筋孔，焊接加强板；（4）经设计单位同意，将钢筋布置调整到两排或三排，同时注意十字交叉节点纵横向钢筋叠合尺寸错开标高。
（3）梁柱节点梁钢筋排布原则。
柱翼缘方向排筋先排1排，第2排筋分布到钢柱两侧穿过，两侧可排到第3排筋。柱腹板方向先由穿筋孔穿通筋，然后将剩余钢筋排布到钢柱两侧，可排至第3排。最后还有剩余钢筋与搭筋板焊接。
（4）梁底筋与劲性柱连接节点：由于劲性柱混凝。
土先行浇筑，梁底筋与钢柱搭筋板连接板空间较小，支模后无法进行钢筋焊接。采用预焊接法即与钢柱搭筋板下表面连接的钢筋在劲性柱浇筑前预焊接钢筋段梁筋与预焊钢筋采用1级套筒连接。
2.1钢筋排布的优化
如果按照普通的钢筋混凝土梁的排布将型刚混凝土梁进行同样的排布，那么穿钢结构钢筋的数量以及旖工难度都会有所增加。因此，我们应当采用对绕过钢结构钢筋的数量进行增加以及对穿钢结构钢筋的数量进行减少的优化钢筋排布方式。
2.2代换钢筋
在施工过程中，可以通过优化钢筋排布的方式，应对梁钢筋少的情况，从而达到减弱钢筋穿过钢结构的优化效果，如果钢筋较多，则仅使用這样的方式不能达到优化的效果，需要项目技术部门在设计上统一，以钢筋等强代换的方式，用大直径钢筋代换原有钢筋，来达到减少钢筋穿过钢结构的优化效果。
2.3搭筋板及穿筋孔设置
为了不造成两个方向交叉的钢筋空间位置重合，在节点钢筋秘籍的地方，需要错开在梁柱的十字交接出把两个方向的标高，钢筋职能穿过一个方向，才不会造成混凝土保护层厚度不符合要求，所以，在进行标高的调整，，因托座翼缘距混凝土表面距离固定，所以选择改变腹板方向搭筋板及穿筋孔标高。
2.4钢筋与钢骨连接
钢筋与钢骨梁柱连接的方法一般有三种：（1）与搭筋板焊接；（2）预先在结构上焊接套筒进行机械连接；（3）设置穿筋孔直接穿过。本工程中，由于钢筋密集，仅靠1种方法无法解决钢筋排布问题，因此采取3种连接方法相结合的方式进行连接。
2.4.1粱筋与钢骨连接
托座上通常会有钢筋与钢骨柱的连接，如果托座的上下翼缘如果与连接点进行焊接，那么对于刚结构的截面将会产生非常不好的影响。所以，应该在托座翼缘外，按一级焊缝将搭筋板焊接并且连接钢筋。钢柱梁应当处于混凝土的上表面以下150mm，下表面以上100mm的位置。其中混凝土保护层的厚度是有要求的，设计要求为30砌。例如：钢筋的直径是25mm，而搭筋板的厚度设计要求为30mm，如果此时，搭筋板表面距离混凝土外皮60mm，那么下搭筋板与钢梁下翼缘间距只乘10mm，这样就没有办法密实的浇筑混凝土。为了避免产生问题，需要将搭筋板表面距离混凝土外皮定成70mm。
焊接连接钢筋和搭筋板的时后，使用双面角焊缝，焊接长度5d，而在本工程中，梁筋直径为25mm，因此焊接的长度定为130m。事先在搭筋板上焊接套筒，套筒需要是由钢结构加工厂焊接，以此来避免施工不便并且保证施工质量。然后机械连接钢筋和下搭板，而在另外的方向，腹板上设置穿筋孔，同时焊接搭筋板连接钢筋。
2.4.2柱筋与钢骨连接
由于结构柱的主筋设置较密，因此需穿过托座部分翼缘。在翼缘上开孔面积不得超过腹板截面积的20%，因此允许每侧托座翼缘部分开2个孔。不仅托座部分翼缘需开孔，还需在托座腹板部位开设箍筋的穿筋孔，箍筋穿筋孔按箍筋密度进行。
2.4.3拉筋与钢骨连接
钢骨梁腹板位置同样需进行开孔设计，主要为拉筋的穿筋孔，拉筋间距为箍筋间距的2倍。穿筋孔沿梁长梅花状布置，间距为箍筋间距的2倍，每隔一根穿腹板，每隔一根与腹板焊接。
2.4.4焊接质量控制
钢筋焊接采用双面焊，长度为150mm。为保证焊接质量，所有焊接均采用C0动气体保护焊。焊前对焊缝两侧的油污、锈渍及其他杂物进行清理，焊接时风速不能大于三级。焊接完毕由监理对各个粱柱节点验收，验收合格后方可进行下道工序。
2.4.5机械连接质量控制
由于提前焊接梁筋，并采用机械连接，所以机械连接质量是节点质量控制的重点。安装接头时用管钳扳手拧紧.使钢筋丝头在套筒中央部位相互顶紧。接头安装后外露的螺纹长度不超过1扣。安装后用扭力扳手校核拧紧力矩，拧紧力矩。
3.加强钢结构施工过程管理
任何的工程施工都离不开施工过程中的管理程序，只有施行有效的管理程序才能够确保工程在施工过程中各个项目有条不紊的劲性，在钢结构的施工过程中，由于整体结构由两支不同的队伍进行，所以在施工操作的过程中，加强对施工过程的管理非常重要。
3.1技术过程管理
整个施工的过程，先由钢结构施工队，在梁柱节点的深化及优化项目上进行讨论，然后绘制节点图，再由项目的技术部门审核敲定图纸后，以文件的形式发给土建的施工队，之后由土建施工队进行钢筋翻样和下料等工作，在施工过程中，如果土建施工队对节点的深化存在异议，需要提前一周上报给技术部门，然后由项目技术部和钢结构、土建施工队一同对梁柱节点进行二次优化。
3.2施工过程管理
在施工过程中，当钢结构的施工完成后，土建施工队伍不得在对钢筋以及模版将进行施工，避免造成对钢结构施工额影响，等一段时间后，钢结构施工队再以专业人员进行钢结构测量，对施工过程中的钢结构标高、位移进行监控，避免出现下料长度不够、焊接长度不足等情况。
4.总结
随着我国城市化进程的不断加快，在建筑工程的施工中，在保持工程质量不变的前提下，要不断的深化施工技术，优化施工进程，做到既保证质量，同时在施工过程中要保证，技术的不断革新，能源最小化的消耗，同时注意与周围环境相结合。在劲性钢筋混凝土的施工中，要充分的把握劲性钢筋混凝土梁以及柱节点施工的质量控制，才能够更好的进行工程建设。 [科]
【参考文献】
[1]周献祥.钢骨混凝土梁的设计及实例分析[J].建筑结构，1999（04）.
[2]林仁辉.建筑工程施工质量优化管理探究[J].科技传播，2010（20）.
[3]江伟.钢筋混凝土结构中节点钢骨应用的探讨[J].建筑技术，2004（10）.