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摘要：文章简要叙述了水泥稳定碎石基层施工的质量控制和检测要点，并对水泥稳定碎石基层混合料的设计和施工控制提出自己的经验和看法。
关键词：水泥稳定碎石；施工工艺；质量控制；检测
中图分类号：O213.1 文献标识码：A 文章编号：
1概述
目前在我国道路工程施工中，水泥稳定碎石基层以其强度高、板体性好、耐久性好、干温缩较小（比二灰碎石）、易于施工等优点被逐渐推广和应用。近几年更有以水泥稳定碎石基层代替二灰稳定碎石基层的趋势。现结合我市新孔南路的工程实践就水泥稳定碎石施工中的质量控制和检测要点，做一总结。
2混合料的组成设计
2.1在满足设计强度的同时尽量限制水泥的用量，以减少基层的干、湿缩的等非荷载裂缝。本道路的水泥稳定碎石基层设计时就充分考虑了这一点。具体做法为：通过实验确定水泥采用5%（施工中，集中拌和增加0.5％，现场拌和增加1％）。
2.2对几种规格的碎石进行筛分试验，通过试算、试配确定满足级配要求的配比，同时按上述原则严格控制0.6mm档以下筛孔的通过率。
2.3用以上比例水泥和碎石做击实试验确定最佳含水量和最大干密度。在规定条件下（保湿养生6h、浸水24h）作无侧限抗压强度试验满足3~5MPa要求。
实践证明在本道路施工过程中，采用上述做法设计的混合料，不但强度能满足要求（3~5MPa）；也能有效地减少基层的早期裂缝。
3原材料的控制
3.1碎石：①必须严格控制碎石的级配：最好能定料源.定破碎机筛孔尺寸,以保证源材料的稳定性，建议破碎机采用35mm.22mm.10mm的筛孔规格。②控制3mm以下细集料粉尘含量要小于12%，小于0.6mm的颗粒必须测定其液限和塑性指数，要求液限小于28%，塑性指数小于9，以改善水稳碎基层的干缩性。③碎石的压碎值≤20%，硫酸盐含量＜0.25%，针片状含量≤18%。
3.2水泥：①选用初凝时间3h以上和终凝时间较长（宜在6h以上）的水泥。②采用散装水泥时，旋窑刚出炉的水泥要存放3天以后方能使用，以保证其安定性合格。夏季高温作业时水泥入罐温度不能高于50℃。
4施工工艺控制
4.1混合料的拌和：①对拌和机的要求：必须采用产量大于400t∕h的拌和机（必要时两台），以保证实际产量能满足摊铺能力，避免“等料”现象，缩短延迟时间，拌和机的给料.给水装置要配有高精度电子動态计量器且经过标定，以保证计量精确。②必须专设工程技术人员对混合料进行检测和控制，确保混合料的含水量.水泥剂量.级配等能满足要求，并认真填写和下达生产配合比通知单，对拌和全过程进行检查.巡视和旁站，观察混合料的颜色及水泥等集料的下料情况，在生产过程中，要根据天气.气温.早中晚等因素适时调整加水量，确保拌和的顺利。③拌和场负责人与摊铺现场负责人应保持联系，随时通报彼此运转情况，以便对方采取相应措施。④设专人填写混合料运输出料单，特别要认真填写每车料的拌和和出厂时间，以此作为前台收料摊铺的依据。
4.2混合料的运输：①应配备足够数量的大吨位自卸车运料，以保证拌和摊铺的连续性和均匀性。②车辆接料时必须前后移动，分多次放（接）料，以避免混合料发生离析。③车辆应采取帆布或土工布覆盖措施，避免日光暴晒。④应采取预防措施及时处理抛锚车辆，保证将混合料安全.迅速的运抵前场摊铺。根据总体允许延迟时间设置运输时间限制，超时则作为废料处理。
4.3混合料的摊铺：①每天生产前，摊铺现场应提前做好测量.下层的清扫和湿润.路肩围土和其它相关准备工作，准备工作不完成，后场不能开机拌和。②为避免混合料在摊铺过程中离析，采用双机作业，梯队摊铺，两机相距5～8m。无超高路段先摊边部，为保证摊铺质量，前机边部钢丝，中部走移动铝合金梁；后机边部走钢丝，中部走已摊好的水稳碎石，两机重叠15~20cm，两边钢丝每10米设一控制桩（曲线段5米）且要保持一定的张紧度（钢丝拉力不小于800N）。③车辆给摊铺机喂料前应认真检查出料单，确认出料时间，在“有效”时间之内，否则应废弃，不准摊铺。④两台摊铺机要均速协调作业，摊铺厚度.松铺系数.振动频率.行进速度等要保持一致。合理控制摊铺速度（1台400t/h拌和机作业时速度为1.1m/min）。摊铺现场应严格杜绝“车机互等”现象：即既不能因摊铺机等运输车而影响已铺好段面的压实；也不能让车辆长时间的闲置等待摊铺增加延迟时间，前后场应协调作业.步调一致。⑤每台摊铺机都要安排专人记录每车料的开始.终了时间和桩号，记录摊铺机作业时间，随时检查摊铺的均匀性和平整度，对局部的“蜂窝”现象要及时处理。
4.4 混合料的碾压：为了保证基层压实度，缩短延迟时间，应采用大吨位的压路机组合，一般组合形式为：初压：振动压路机1台（CA30型），前静后振各1遍。复压：振动压路机1~2台（YZJ-18型），前振后振各1遍。终压：25T胶轮压路机2台，各稳压1遍。无超高路段由边到中碾压，在保证边部压实的同时要防止混合料侧相位移，第1~2遍为1.5~1.7km/h，以后各遍为1.8~2.2km/h ；压路机换档要平顺，严禁急刹车拉动.推挤结构层；压路返回。在摊铺机方向换档位置要错开形成齿状且原路返回。另外，要确保结构层在允许延迟时间之内达到规定压实度。对碾压过程中的局部干燥处要安排用喷壶洒水湿润。要确定合理碾压段落，设置标志牌。碾压段落一般为30~50m，根据工程经验，不同长度段落所需的碾压时间一般为：30m长碾压段：平均110min；40m长碾压段：平均130 min；50m长碾压段：平均145 min。
4.5 养生：采用土工布覆盖，覆盖2h后再用撒水车撒水，在7d内保持基层处于湿润状态，并在28d内正常养生。事先将土工布根据路幅宽计算用量，待碾压段压实度检测合格后及时覆盖。水车浇水时要采用雾喷方式，水量要适中，以水不聚流为原则。严禁高压直接喷洒造成冲刷和结合料流失。对水车洒不到的地方要用人找补。要有专人负责检查土工布下的潮湿情况，同时认真观察裂缝产生情况并做好记录。在基层养生期间严禁车辆通行，养生后尽快进行下封层的施工，做好交通管制。
5质量检测
实验检测是工程质量管理的重要环节和手段。水泥稳定碎石基层施工中，因水泥材料的固有特性，质量检测工作尤为重要，所以要加强用数据指导生产的观念，搞好质量控制。检测中应注意的问题：①进行水泥剂量测定时，所用的氯化铵应采用当天所配制的溶液，当天配制当天用完以免影响试验精度。②水泥稳定碎石的击实试验中，如果无峰值点应加密试验找出最高点作为最大干密度值。③在进行无侧限抗压强度现场随机取样时，每点所取混合料制备一个抗压试件，不应将点取样混合后制备抗压试件。④试件养生后质量损失应符合要求（不超过10g）若干次平行试验的偏差系数CV（%）应不大于20%，否则应作废或作为不合格处理。⑤压实度试验中应经常检验标准砂的密度，混合料控出后应立即进行含水量试验，可事先分别用烘干法，温槽燃烧法，炒锅法三种方法作对比试验，写出对应数值供实际中参考使用。
关键词：水泥稳定碎石；施工工艺；质量控制；检测
中图分类号：O213.1 文献标识码：A 文章编号：
1概述
目前在我国道路工程施工中，水泥稳定碎石基层以其强度高、板体性好、耐久性好、干温缩较小（比二灰碎石）、易于施工等优点被逐渐推广和应用。近几年更有以水泥稳定碎石基层代替二灰稳定碎石基层的趋势。现结合我市新孔南路的工程实践就水泥稳定碎石施工中的质量控制和检测要点，做一总结。
2混合料的组成设计
2.1在满足设计强度的同时尽量限制水泥的用量，以减少基层的干、湿缩的等非荷载裂缝。本道路的水泥稳定碎石基层设计时就充分考虑了这一点。具体做法为：通过实验确定水泥采用5%（施工中，集中拌和增加0.5％，现场拌和增加1％）。
2.2对几种规格的碎石进行筛分试验，通过试算、试配确定满足级配要求的配比，同时按上述原则严格控制0.6mm档以下筛孔的通过率。
2.3用以上比例水泥和碎石做击实试验确定最佳含水量和最大干密度。在规定条件下（保湿养生6h、浸水24h）作无侧限抗压强度试验满足3~5MPa要求。
实践证明在本道路施工过程中，采用上述做法设计的混合料，不但强度能满足要求（3~5MPa）；也能有效地减少基层的早期裂缝。
3原材料的控制
3.1碎石：①必须严格控制碎石的级配：最好能定料源.定破碎机筛孔尺寸,以保证源材料的稳定性，建议破碎机采用35mm.22mm.10mm的筛孔规格。②控制3mm以下细集料粉尘含量要小于12%，小于0.6mm的颗粒必须测定其液限和塑性指数，要求液限小于28%，塑性指数小于9，以改善水稳碎基层的干缩性。③碎石的压碎值≤20%，硫酸盐含量＜0.25%，针片状含量≤18%。
3.2水泥：①选用初凝时间3h以上和终凝时间较长（宜在6h以上）的水泥。②采用散装水泥时，旋窑刚出炉的水泥要存放3天以后方能使用，以保证其安定性合格。夏季高温作业时水泥入罐温度不能高于50℃。
4施工工艺控制
4.1混合料的拌和：①对拌和机的要求：必须采用产量大于400t∕h的拌和机（必要时两台），以保证实际产量能满足摊铺能力，避免“等料”现象，缩短延迟时间，拌和机的给料.给水装置要配有高精度电子動态计量器且经过标定，以保证计量精确。②必须专设工程技术人员对混合料进行检测和控制，确保混合料的含水量.水泥剂量.级配等能满足要求，并认真填写和下达生产配合比通知单，对拌和全过程进行检查.巡视和旁站，观察混合料的颜色及水泥等集料的下料情况，在生产过程中，要根据天气.气温.早中晚等因素适时调整加水量，确保拌和的顺利。③拌和场负责人与摊铺现场负责人应保持联系，随时通报彼此运转情况，以便对方采取相应措施。④设专人填写混合料运输出料单，特别要认真填写每车料的拌和和出厂时间，以此作为前台收料摊铺的依据。
4.2混合料的运输：①应配备足够数量的大吨位自卸车运料，以保证拌和摊铺的连续性和均匀性。②车辆接料时必须前后移动，分多次放（接）料，以避免混合料发生离析。③车辆应采取帆布或土工布覆盖措施，避免日光暴晒。④应采取预防措施及时处理抛锚车辆，保证将混合料安全.迅速的运抵前场摊铺。根据总体允许延迟时间设置运输时间限制，超时则作为废料处理。
4.3混合料的摊铺：①每天生产前，摊铺现场应提前做好测量.下层的清扫和湿润.路肩围土和其它相关准备工作，准备工作不完成，后场不能开机拌和。②为避免混合料在摊铺过程中离析，采用双机作业，梯队摊铺，两机相距5～8m。无超高路段先摊边部，为保证摊铺质量，前机边部钢丝，中部走移动铝合金梁；后机边部走钢丝，中部走已摊好的水稳碎石，两机重叠15~20cm，两边钢丝每10米设一控制桩（曲线段5米）且要保持一定的张紧度（钢丝拉力不小于800N）。③车辆给摊铺机喂料前应认真检查出料单，确认出料时间，在“有效”时间之内，否则应废弃，不准摊铺。④两台摊铺机要均速协调作业，摊铺厚度.松铺系数.振动频率.行进速度等要保持一致。合理控制摊铺速度（1台400t/h拌和机作业时速度为1.1m/min）。摊铺现场应严格杜绝“车机互等”现象：即既不能因摊铺机等运输车而影响已铺好段面的压实；也不能让车辆长时间的闲置等待摊铺增加延迟时间，前后场应协调作业.步调一致。⑤每台摊铺机都要安排专人记录每车料的开始.终了时间和桩号，记录摊铺机作业时间，随时检查摊铺的均匀性和平整度，对局部的“蜂窝”现象要及时处理。
4.4 混合料的碾压：为了保证基层压实度，缩短延迟时间，应采用大吨位的压路机组合，一般组合形式为：初压：振动压路机1台（CA30型），前静后振各1遍。复压：振动压路机1~2台（YZJ-18型），前振后振各1遍。终压：25T胶轮压路机2台，各稳压1遍。无超高路段由边到中碾压，在保证边部压实的同时要防止混合料侧相位移，第1~2遍为1.5~1.7km/h，以后各遍为1.8~2.2km/h ；压路机换档要平顺，严禁急刹车拉动.推挤结构层；压路返回。在摊铺机方向换档位置要错开形成齿状且原路返回。另外，要确保结构层在允许延迟时间之内达到规定压实度。对碾压过程中的局部干燥处要安排用喷壶洒水湿润。要确定合理碾压段落，设置标志牌。碾压段落一般为30~50m，根据工程经验，不同长度段落所需的碾压时间一般为：30m长碾压段：平均110min；40m长碾压段：平均130 min；50m长碾压段：平均145 min。
4.5 养生：采用土工布覆盖，覆盖2h后再用撒水车撒水，在7d内保持基层处于湿润状态，并在28d内正常养生。事先将土工布根据路幅宽计算用量，待碾压段压实度检测合格后及时覆盖。水车浇水时要采用雾喷方式，水量要适中，以水不聚流为原则。严禁高压直接喷洒造成冲刷和结合料流失。对水车洒不到的地方要用人找补。要有专人负责检查土工布下的潮湿情况，同时认真观察裂缝产生情况并做好记录。在基层养生期间严禁车辆通行，养生后尽快进行下封层的施工，做好交通管制。
5质量检测
实验检测是工程质量管理的重要环节和手段。水泥稳定碎石基层施工中，因水泥材料的固有特性，质量检测工作尤为重要，所以要加强用数据指导生产的观念，搞好质量控制。检测中应注意的问题：①进行水泥剂量测定时，所用的氯化铵应采用当天所配制的溶液，当天配制当天用完以免影响试验精度。②水泥稳定碎石的击实试验中，如果无峰值点应加密试验找出最高点作为最大干密度值。③在进行无侧限抗压强度现场随机取样时，每点所取混合料制备一个抗压试件，不应将点取样混合后制备抗压试件。④试件养生后质量损失应符合要求（不超过10g）若干次平行试验的偏差系数CV（%）应不大于20%，否则应作废或作为不合格处理。⑤压实度试验中应经常检验标准砂的密度，混合料控出后应立即进行含水量试验，可事先分别用烘干法，温槽燃烧法，炒锅法三种方法作对比试验，写出对应数值供实际中参考使用。