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基于“概念设计”理念的医药厂房的工程设计方案会在很大程度上缓解GMP规定的变化与设计方案之前存在的差距。
2010年版GMP使很多企业发现他们新建不到10年的厂房已难满足新版GMP的要求，不得不再次进行厂房的改造或重建。而在一家制药企业的整个生命周期中，新厂房的建设或大规模改造应当是很少发生的重要事件，且在资金和组织上的投入都是巨大的。
概念设计先行
因此，在厂房设计之前，企业决策层应当对厂房新建或改造项目做出周密的安排。对厂房的法规符合性、公司未来的产品发展和相关产品的市场趋势做充分的调研。向设计单位提出新建厂房的主要特征，列出要满足的所有因素、具体技术要求和相应标准，这就是所谓用户需求标准（URS）。企业应确保所有新建厂房对产品生产工艺过程的影响因素都包含在URS清单之中，并确保提出要求和标准符合GMP法规和科学的依据，这对很多企业的知识和技术能力是一个重大的考验。如果对需求认识不充分，有可能在生产运行或未来的发展中陷入困境。
一般情况下，在工程设计单位获得企业的URS之后，应当根据企业所有的需求项目制定技术解决方案，并将这些考虑都植入到VN-的设计方案之中。然而，国内医药设计单位的技术人员同样面临知识的更新。2010年以前的设计方案甚至行业标准很可能无法适应新版GMP的要求。以至于很多企业的项目管理人员在得到设计院的厂房规划设计图纸后，还要四处找专家审图，因为他们无法保证按照这些图纸建造的厂房能通过新一轮的GMP认证。
2008年11月12日，国家建设部批准颁发了国家标准GB 50457-2008《医药工业洁净厂房设计规范》，要求从2009年6月1日起实施。然而不到两年，这份被称为“GMP厂房设计规范”的医药厂房设计标准就过时To例如，新版GMP根据国际GMP标准对洁净厂房的分级和各种工艺操作的净化环境提出更高的要求，无菌灌装区域的环境净化要求从万级背景下的静态百级提高到B级背景下的A级（即静态百级背景下的动态百级），相当于提高了两个数量级。
而且，仅靠一部统一的医药厂房设计规范很难适应生产企业根据自身产品的特点提出的千差万别的需求。仅从GMP规范的角度，除了要满足厂房的净化和功能分区，还应当满足各种GMP管理流程和产品工艺特点对人流、物流的要求，并尽可能采用最新的设备和技术解决方案以保证生产运行的工艺稳定性和产品质量的可靠性。因此，医药厂房的设计工程师必须紧跟GMP法规的最新发展，掌握满足GMP最新要求的各种不同技术方案和设计思路，这一要求对于缺少制药企业一线生产经验的设计人员来说是很难达到的。
除了考虑当前要满足的GMP法规和工艺技术要求之外，医药厂房的建设项目还要求对厂房未来可能需要满足的需求有很好的预期，包括产品类型和生产能力的可能变化、将来所需引入的功能和技术，医药法规的可能提升等。然而，大部分情况下，企业不可能对未来做出确切的预期；你会发现很多因素可能改变预期：GMP指南可能发生变化，临床用药的需求趋势可能发生变化，药品价格也有可能与早期的估价完全不同，这就是为什么企业经常需要对未来发展保持高度的灵活性。但是如果企业提出厂房的设计能够允许随着生产和组织上的改变而改变的灵活性要求时，设计单位往往会认为这种要求是过分的。
这时，基于“概念设计”理念的医药厂房的工程设计方案会在很大程度上缓解GMP规定变化与设计方案之间存在的差距。依照此理念起草的设计文件能帮助企业详细制定厂房的URS，并据此制定未来厂房的规划，作为管理层的决策基础和对工程设计单位进行招标的依据。
如何运用
具体执行过程是在医药厂房的工程设计之前增加一个概念设计阶段，弥补企业和工程设计单位在法规知识和技术方案上知识和经验的不足。概念设计通常由少数GMP和医药设计专家组成的设计室完成。与企业的互动性强，能够对设计做出整体思考，提供各种技术解决方案供企业选择。
在中国，很多外资企业的厂房建设项目早已普遍采用了概念设计理念。然而对于国内的制药企业来说，这种理念仍然是一个新的概念。国内某甲级医药设计院的院长认为国内医药企业很难接受概念设计的理念，因为这种理念与国内医药企业以往的厂房建设项目进程有很大冲突。国内医药企业通常要求在3～6个月甚至更短的时间完成厂房的规划设计，而概念设计本身就需要耗费半年到一年甚至更长的时间。
实际上，在厂房建设项目正式启动之前，投入充分的时间对企业自身的需求和厂房的总体设计方案进行前期研究是非常值得的。此时应当对各种细节有足够精确的把握，然后对产生的各种备选方案进行评估，确定符合实际的标准。而概念设计正是快速探究企业需求的理想工具，在概念设计的执行过程中，设计专家会提出多种不同的理念、概念和可能性，并绘制各种草图加以讨论和评估。这在项目的后续阶段是不可能做到的。随着更多的设计和工程资源的引入，企业将会失去很多重要的选择机会。
在GMP符合性方面，虽然国家制定了医药企业厂房设计的规范，但设计工程师仍然需要对制药企业的生产技术和GMP流程有足够的理解，并能够把这种理解体现在设计方案中。因此，企业决策人在重大问题上的选择对于未来的发展至关重要。
要在短时间内形成好的概念体系，必须要遵循预先制定的程序，设计师要有丰富的知识和经验，并且不能在细节上出现失误。例如着装要求在开始阶段就应当非常明确，以避免发生不必要的改动或反复，它通常会耽搁时间并引起工程延期。
概念设计的常规路径是先分析现有的状态，确定新的战略，并系统地分析各种要素（技术/设备/组织/人员、建筑、法规/GMP等）。很多情况下，在选定或购买场地之前企业并没有进行充分的研究，导致后来会产生空间制约或连接问题（道路、公共设施、通道等）。所以，如果可能的话，应当在场地确定之前就从工艺入手，由厂房内部到外部进行规划，以制定出理想的概念。然后运用预先准备好的步骤去实现这些概念。通过这种工作途径，至少在项目开始阶段，我们能够避免将重点放在那些看似重要，实际上不相关的问题上。为了达到这一点，最好采用一种递进的方法。它能逐步地定义所有要素，而这些要素将与厂房相结合，使之越来越完善。
总之，在医药企业的厂房建设项目中，引入概念设计是非常必要的。它可以预先对各种有可能影响未来药品生产运行的变化因素进行充分的识别和风险评估。并参照客观的标准确定最佳的解决方案，形成基本的概念体系和设计草图。使企业和后续选定的工程设计机构获得对药品生产工艺技术、设施设备、生产车间分区和厂区整体布局等方面的清晰概念。
2010年版GMP使很多企业发现他们新建不到10年的厂房已难满足新版GMP的要求，不得不再次进行厂房的改造或重建。而在一家制药企业的整个生命周期中，新厂房的建设或大规模改造应当是很少发生的重要事件，且在资金和组织上的投入都是巨大的。
概念设计先行
因此，在厂房设计之前，企业决策层应当对厂房新建或改造项目做出周密的安排。对厂房的法规符合性、公司未来的产品发展和相关产品的市场趋势做充分的调研。向设计单位提出新建厂房的主要特征，列出要满足的所有因素、具体技术要求和相应标准，这就是所谓用户需求标准（URS）。企业应确保所有新建厂房对产品生产工艺过程的影响因素都包含在URS清单之中，并确保提出要求和标准符合GMP法规和科学的依据，这对很多企业的知识和技术能力是一个重大的考验。如果对需求认识不充分，有可能在生产运行或未来的发展中陷入困境。
一般情况下，在工程设计单位获得企业的URS之后，应当根据企业所有的需求项目制定技术解决方案，并将这些考虑都植入到VN-的设计方案之中。然而，国内医药设计单位的技术人员同样面临知识的更新。2010年以前的设计方案甚至行业标准很可能无法适应新版GMP的要求。以至于很多企业的项目管理人员在得到设计院的厂房规划设计图纸后，还要四处找专家审图，因为他们无法保证按照这些图纸建造的厂房能通过新一轮的GMP认证。
2008年11月12日，国家建设部批准颁发了国家标准GB 50457-2008《医药工业洁净厂房设计规范》，要求从2009年6月1日起实施。然而不到两年，这份被称为“GMP厂房设计规范”的医药厂房设计标准就过时To例如，新版GMP根据国际GMP标准对洁净厂房的分级和各种工艺操作的净化环境提出更高的要求，无菌灌装区域的环境净化要求从万级背景下的静态百级提高到B级背景下的A级（即静态百级背景下的动态百级），相当于提高了两个数量级。
而且，仅靠一部统一的医药厂房设计规范很难适应生产企业根据自身产品的特点提出的千差万别的需求。仅从GMP规范的角度，除了要满足厂房的净化和功能分区，还应当满足各种GMP管理流程和产品工艺特点对人流、物流的要求，并尽可能采用最新的设备和技术解决方案以保证生产运行的工艺稳定性和产品质量的可靠性。因此，医药厂房的设计工程师必须紧跟GMP法规的最新发展，掌握满足GMP最新要求的各种不同技术方案和设计思路，这一要求对于缺少制药企业一线生产经验的设计人员来说是很难达到的。
除了考虑当前要满足的GMP法规和工艺技术要求之外，医药厂房的建设项目还要求对厂房未来可能需要满足的需求有很好的预期，包括产品类型和生产能力的可能变化、将来所需引入的功能和技术，医药法规的可能提升等。然而，大部分情况下，企业不可能对未来做出确切的预期；你会发现很多因素可能改变预期：GMP指南可能发生变化，临床用药的需求趋势可能发生变化，药品价格也有可能与早期的估价完全不同，这就是为什么企业经常需要对未来发展保持高度的灵活性。但是如果企业提出厂房的设计能够允许随着生产和组织上的改变而改变的灵活性要求时，设计单位往往会认为这种要求是过分的。
这时，基于“概念设计”理念的医药厂房的工程设计方案会在很大程度上缓解GMP规定变化与设计方案之间存在的差距。依照此理念起草的设计文件能帮助企业详细制定厂房的URS，并据此制定未来厂房的规划，作为管理层的决策基础和对工程设计单位进行招标的依据。
如何运用
具体执行过程是在医药厂房的工程设计之前增加一个概念设计阶段，弥补企业和工程设计单位在法规知识和技术方案上知识和经验的不足。概念设计通常由少数GMP和医药设计专家组成的设计室完成。与企业的互动性强，能够对设计做出整体思考，提供各种技术解决方案供企业选择。
在中国，很多外资企业的厂房建设项目早已普遍采用了概念设计理念。然而对于国内的制药企业来说，这种理念仍然是一个新的概念。国内某甲级医药设计院的院长认为国内医药企业很难接受概念设计的理念，因为这种理念与国内医药企业以往的厂房建设项目进程有很大冲突。国内医药企业通常要求在3～6个月甚至更短的时间完成厂房的规划设计，而概念设计本身就需要耗费半年到一年甚至更长的时间。
实际上，在厂房建设项目正式启动之前，投入充分的时间对企业自身的需求和厂房的总体设计方案进行前期研究是非常值得的。此时应当对各种细节有足够精确的把握，然后对产生的各种备选方案进行评估，确定符合实际的标准。而概念设计正是快速探究企业需求的理想工具，在概念设计的执行过程中，设计专家会提出多种不同的理念、概念和可能性，并绘制各种草图加以讨论和评估。这在项目的后续阶段是不可能做到的。随着更多的设计和工程资源的引入，企业将会失去很多重要的选择机会。
在GMP符合性方面，虽然国家制定了医药企业厂房设计的规范，但设计工程师仍然需要对制药企业的生产技术和GMP流程有足够的理解，并能够把这种理解体现在设计方案中。因此，企业决策人在重大问题上的选择对于未来的发展至关重要。
要在短时间内形成好的概念体系，必须要遵循预先制定的程序，设计师要有丰富的知识和经验，并且不能在细节上出现失误。例如着装要求在开始阶段就应当非常明确，以避免发生不必要的改动或反复，它通常会耽搁时间并引起工程延期。
概念设计的常规路径是先分析现有的状态，确定新的战略，并系统地分析各种要素（技术/设备/组织/人员、建筑、法规/GMP等）。很多情况下，在选定或购买场地之前企业并没有进行充分的研究，导致后来会产生空间制约或连接问题（道路、公共设施、通道等）。所以，如果可能的话，应当在场地确定之前就从工艺入手，由厂房内部到外部进行规划，以制定出理想的概念。然后运用预先准备好的步骤去实现这些概念。通过这种工作途径，至少在项目开始阶段，我们能够避免将重点放在那些看似重要，实际上不相关的问题上。为了达到这一点，最好采用一种递进的方法。它能逐步地定义所有要素，而这些要素将与厂房相结合，使之越来越完善。
总之，在医药企业的厂房建设项目中，引入概念设计是非常必要的。它可以预先对各种有可能影响未来药品生产运行的变化因素进行充分的识别和风险评估。并参照客观的标准确定最佳的解决方案，形成基本的概念体系和设计草图。使企业和后续选定的工程设计机构获得对药品生产工艺技术、设施设备、生产车间分区和厂区整体布局等方面的清晰概念。