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摘 要：拟空转撒沙试验对于机车出厂前综合性能试验提供了更为可靠的依据，有效地保证了厂修机车的检修质量。本文主要介绍了DF11、8B型内燃机车空转撒砂试验的重要性及具体操作过程，并分析了此试验的经济效益和社会效益。
关键词：DF11、8B型内燃机车；空转；撒砂
一、问题的提出
DF11、8B型内燃机车大修水阻试验完成后，需做机车轮对空转撒砂试验来试验机车是否能正常空转撒砂。根据机车的实际运行条件，要做此试验必须满足以下的条件：预先在铁轨上浇油，机车起动后，操作使车轮抱闸，给机车加载4位手柄以上，使机车高速从浇油的铁轨上冲击过去，有时要反复试几次才能试验出来。但这种情况下，轮子由正常状态下的滚动摩擦转变为滑动摩擦，摩擦力增大很多，对轮子的损伤很大。
机车在正线高速（车速大于80km/h）试运时，当机车过道岔或通过有油污的钢轨时，由于车轮与钢轨之间的摩擦力瞬间减小，就可能出现真空转并很快消失。由于时间很短，试车人员还来不及看清楚微机显示屏上的相关参数空转现象就消失了。但空转故障微机不记录，当时的参数无法查看，试车人员便误认为这是电气方面出现故障而导致的假性空转，机车回厂后试车人员要求查电气方面的故障。但机车在厂线上又不能跑出高速（最高50km/h），试验不出来，在这种情况下就要重试正线，浪费大量的人力、财力、物力，还影响生产节点。
因此我就希望找出一种方便快捷的方法将机车的空转撒砂试验出来，这也是我问题研究的出发点。
二、试验流程
针对上述情况，我考虑了很久：为什么不能在机车静态时模拟正线运行时的状态呢？基于这种思路，我对机车设计文件进行了细致的研读，最后总结出不论在静态还是在动态情况下，只要转速差、电流差等参数满足一定的条件就可以将实际运行时的工作状况模拟出来。因此我进行了以下设计：甩开机车上牵引电机及相应的转速传感器，用频率发生仪从微机柜的N104插头的（X104：A1、B1；X104：A2、B2；X104：A3、B3；X104：A4、B4；X104：D1、E1；X104：D2、E2 分别是1～6位牵引电动机转速信号）端子输入1～6D牵引电机的转速信号，并使1～6D牵引电机转速差大于当时机车速度时对应的转速差。甩开机车上的1～6位电流互感器，用电流发生仪从端子排上给微机柜输入1～6D电机的电流信号，并使1～6D电机的电流差大于10%以上。用频率发生仪给柴油机发送转速信号，用压力信号发生仪给前、后增压器发送压力信号，打开然油泵使燃油压力有信号，合上机控开关，提司机控制器手柄到1位，使LC加载3秒以上，当上述条件均满足之后，理论上机车的空转撒砂就能试验出来。带着这种设计思路，我协同车间技术人员一同上车试验，最后机车空转撒砂现象出现了。
试验结果显示，空转撒砂的故障DF11、8B机车微机是不记录的。而且若上述条件缺一个，显示屏就不会出现空转撒砂的故障现象，微机也不会报警，少了任何一个条件都不行。通过反复试验确认，我可以在机车静态时模拟空转撒砂试验，最终得到了相关人员的认可。从中也总结出静态时模拟DF11、8B机车空转撒砂的条件如下：
1、1～6D牵引电机转速差大于当时机车速度时对应的转速差；
2、1～6D电机的电流差大于10%以上；
3、柴油机需有转速信号；
4、前、后增压器需有压力信号否则微机先报警前、后增压器压力低；
5、需有燃油压力信号否则微机先报警燃油压力低；
6、励磁回路需加载3秒以上。
三、经济效益和社会效益
1、经济效益：静态模拟空转撒砂能避免重试正线。重试正线一次的人工费、柴油机油等燃油消耗约需3000元。我们可以利用此试验进行故障分析和处理，可以排除微机柜本身及其内部线路的故障，这样查其它故障比较容易和便捷，提高了劳动效率，保证了生产节点。此项可节约约1000元。以上两项每台车共可节约3000+1000=4000元。
2、社会效益：静态模拟空转撒砂试验，保证了机车在这方面的可靠性，提高了整车的检修质量。减少了重试正线。
四、结束语
DF11、8B型内燃机车出厂试车前静态模拟空转撒砂试验不论从理论上还是从实际操作过程看，都是切实可行的，并且也变成机车大修试验的一项必需要做的工作，对于机车出厂前综合性能试验提供了更为可靠的依据，有效地保证了厂修机车的检修质量。
参考文献
[1] 中华人民共和国铁道部，内燃机车大修规程汇编[M]，中国铁道出版社，2011.
关键词：DF11、8B型内燃机车；空转；撒砂
一、问题的提出
DF11、8B型内燃机车大修水阻试验完成后，需做机车轮对空转撒砂试验来试验机车是否能正常空转撒砂。根据机车的实际运行条件，要做此试验必须满足以下的条件：预先在铁轨上浇油，机车起动后，操作使车轮抱闸，给机车加载4位手柄以上，使机车高速从浇油的铁轨上冲击过去，有时要反复试几次才能试验出来。但这种情况下，轮子由正常状态下的滚动摩擦转变为滑动摩擦，摩擦力增大很多，对轮子的损伤很大。
机车在正线高速（车速大于80km/h）试运时，当机车过道岔或通过有油污的钢轨时，由于车轮与钢轨之间的摩擦力瞬间减小，就可能出现真空转并很快消失。由于时间很短，试车人员还来不及看清楚微机显示屏上的相关参数空转现象就消失了。但空转故障微机不记录，当时的参数无法查看，试车人员便误认为这是电气方面出现故障而导致的假性空转，机车回厂后试车人员要求查电气方面的故障。但机车在厂线上又不能跑出高速（最高50km/h），试验不出来，在这种情况下就要重试正线，浪费大量的人力、财力、物力，还影响生产节点。
因此我就希望找出一种方便快捷的方法将机车的空转撒砂试验出来，这也是我问题研究的出发点。
二、试验流程
针对上述情况，我考虑了很久：为什么不能在机车静态时模拟正线运行时的状态呢？基于这种思路，我对机车设计文件进行了细致的研读，最后总结出不论在静态还是在动态情况下，只要转速差、电流差等参数满足一定的条件就可以将实际运行时的工作状况模拟出来。因此我进行了以下设计：甩开机车上牵引电机及相应的转速传感器，用频率发生仪从微机柜的N104插头的（X104：A1、B1；X104：A2、B2；X104：A3、B3；X104：A4、B4；X104：D1、E1；X104：D2、E2 分别是1～6位牵引电动机转速信号）端子输入1～6D牵引电机的转速信号，并使1～6D牵引电机转速差大于当时机车速度时对应的转速差。甩开机车上的1～6位电流互感器，用电流发生仪从端子排上给微机柜输入1～6D电机的电流信号，并使1～6D电机的电流差大于10%以上。用频率发生仪给柴油机发送转速信号，用压力信号发生仪给前、后增压器发送压力信号，打开然油泵使燃油压力有信号，合上机控开关，提司机控制器手柄到1位，使LC加载3秒以上，当上述条件均满足之后，理论上机车的空转撒砂就能试验出来。带着这种设计思路，我协同车间技术人员一同上车试验，最后机车空转撒砂现象出现了。
试验结果显示，空转撒砂的故障DF11、8B机车微机是不记录的。而且若上述条件缺一个，显示屏就不会出现空转撒砂的故障现象，微机也不会报警，少了任何一个条件都不行。通过反复试验确认，我可以在机车静态时模拟空转撒砂试验，最终得到了相关人员的认可。从中也总结出静态时模拟DF11、8B机车空转撒砂的条件如下：
1、1～6D牵引电机转速差大于当时机车速度时对应的转速差；
2、1～6D电机的电流差大于10%以上；
3、柴油机需有转速信号；
4、前、后增压器需有压力信号否则微机先报警前、后增压器压力低；
5、需有燃油压力信号否则微机先报警燃油压力低；
6、励磁回路需加载3秒以上。
三、经济效益和社会效益
1、经济效益：静态模拟空转撒砂能避免重试正线。重试正线一次的人工费、柴油机油等燃油消耗约需3000元。我们可以利用此试验进行故障分析和处理，可以排除微机柜本身及其内部线路的故障，这样查其它故障比较容易和便捷，提高了劳动效率，保证了生产节点。此项可节约约1000元。以上两项每台车共可节约3000+1000=4000元。
2、社会效益：静态模拟空转撒砂试验，保证了机车在这方面的可靠性，提高了整车的检修质量。减少了重试正线。
四、结束语
DF11、8B型内燃机车出厂试车前静态模拟空转撒砂试验不论从理论上还是从实际操作过程看，都是切实可行的，并且也变成机车大修试验的一项必需要做的工作，对于机车出厂前综合性能试验提供了更为可靠的依据，有效地保证了厂修机车的检修质量。
参考文献
[1] 中华人民共和国铁道部，内燃机车大修规程汇编[M]，中国铁道出版社，2011.