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[摘 要]石油化工企业中，转动设备的运行质量对于企业的正常运行有着直接的影响.振动故障是一种常见的石油化工专用设备故障，其容易造成设备的损坏，影响产品的产量和质量，造成工艺参数的变化，甚至引起严重的事故。
[关键词]石油化工；转动设备；振动故障分析；措施
中图分类号：TP206 文献标识码：A 文章编号：1009-914X（2018）47-0064-01
1、石油化工机械设备振动的原因分析
机械设备振动是因为物体在运行中存在间隙，物体在间隙同晃动产生相应的振动，是一种在相对平衡点的位置偏移。机械中因为减小摩擦力说以在物体这件的接触面上一定存在间隙，同时设备控制间隙的要求不同，间隙越小振动也就越小，同时功的传递效率也越高。但是间隙增加，就会产生剧烈的振动，力在的作用方向上不再统一平面，物体其他方向作用，不仅加速了零件的磨损也减少了功的传递。振动的频率和和机械运动的频率是相同的，但是机械的振动不只有一个。所以在机械振动中，机械会逐渐形成一种共振的现象。共振会增加对机械连接处的冲击力，对机械的寿命产生重大的影响。
2、石油化工转动设备常用振动分析方法
常的振动分析方法有波形、频谱、相位分析及解调分析法。频谱图显示振动信号中的各种频率成分及其幅值，不同的频率成分往往与一定的故障类别相关。波形图是对振动信号在时域内进行的处理，可从波形图上观察振动的形态和变化，波形图对于不平衡、松动、碰摩类故障的诊断非常重要。双通道相位分析通过同时采集两个部位的振动信号，从相位差异中可以对相关故障进行有效的鉴别。解调是提取低幅值、高频率的冲击信号，通过包络分析，给出高频冲击信号及其谐频，此技术在监测滚动轴承故障信号方而较为有效。
3、造成石油化工机械设备出现故障的原因
3.1石油化工员工操作的不规范
随着社会经济的快速发展，石油化工业也迅速的发展，石油化工业受到越来越高的重视，但是从事石油化工行业工作人员的职业素质却没能得到发展。相关的管理部门没有制定明确的操作标准来限制工作人员的行为，很多的石油化工工作人员缺乏专业的石油化工知识，没有熟练地掌握操作机械设备的技巧，在实际的机械设备操作中存在不规范的行为，不仅降低了工作效率，还损害了机械设备。
3.2石油化工机械设备本身设计的不合理
石油化工机械设备设计的不合理也会影响到机械的正常工作，设计不合理的部分会在实际的机械设备应用中体现出来，造成不可挽回的损失。设计不合理的部分主要是材料的使用不当、机械设备与实际工作不符、安全性差等问题，这些问题都是造成机械设备故障的原因。石油化工对于工作的安全系数要求很高，安全的保障是顺利进行石油化工工作的关键。石油化工工作的特殊性，决定了安全的重要性。所以在设计时，要考虑到实际机械操作中可能出现的问题，尽量减少事故的发生。
3.3石油化工机械设备疲劳损坏问题
疲劳裂纹在机械设备中也是普遍存在的，疲劳损坏相比于疲劳裂纹，危害程度更大，疲劳损坏一般都是发生在管路和压力容器上，它的产生是由于温度和压力的周期性变化导致的。设备的损坏最初是以疲劳裂纹的形式体现的，随着时间的积累，逐渐形成的交变应力，最终导致裂纹的快速扩展造成设备及配件损坏。
3.4石油化工没有健全的管理制度作保障
没有健全的管理制度，很难保证机械设备的正常运转。首先说说针对机械设备制度，为消除或尽量减少安全隐患，定期检修制度必不可少，建立一套完整的安全管理体系十分必要。有了制度的建立，靠人执行才是关键。所以应该建立管理人员教育培训制度，提高人员素质，增强其执行力。另外，赏罚分明也很重要，对员工的积极性也是很好的鼓励。在现实中存在大量的事故是由于意外因素导致的，如突然断水断电，因此制定相应的应急预案具有十分重要的意义，但当前非常多的企业在这方面存在明显不足，存着着重大的事故隐患。
4、加强石油企业设备管理应采取的措施
4.1完善与石油企业制度相适应的设备管理新机制
要加强石油企业内部各项规章制度的建设，建立和完善企业设备管理激励机制和约束机制。加强企业设备管理，首先要有法可依，有章可循。要建立、健全员工岗位的设备管理职责，增强全体员工参与设备管理的积极性和自觉性；要完善企业设备管理基础工作，推进设备管理标准化工作；加强设备的现场管理，确保企业文明生产；加强设备的故障管理，探索故障发生原因及其对策；要采用先进、适用的管理方法和手段，依靠技术进步，加大设备更新改造力度，不断改善和提高企业技术装备素质，充分发挥设备效能。要制定科学合理的设备维护制度、设备点检定修制度，修改和完善企业设备操作、维护、检修规程，使设备管理工作科学化、规范化、制度化。
4.2强化基础性管理力度，严把设备购置关
首先是石油化工机械设备的设计，合理科学的设计是控制石油化工机械设备出现故障的前提。在设计机械设备时，要对石油化工工作有详细的了解，根据实际工作的需要来设计机械设备。重视机械设备每个部件的设计，设计要符合相关的技术要求，保证机械设备的质量和安全性。设计质量得到保证后就是具体的制造和安装，制造机械设备要严格地按照设计方案，不能忽视每个细节，制造机械设备的过程中要符合实际工作的需要，机械设备的性能要与实际需要一致。安装时更加要注重细节部分，安装人员要对机械设备有清晰的了解，按照标准的安装步骤来安装整个机械设备，保证机械设备的安全性。
4.3进一步提高设备维修人员的素质和技术水平
通过对化工机械设备故障原因的调查结果中分析，很大一部分的设备故障原因就是因為操作人员的操作不规范和个别操作人员的素质低下等人为因素造成的设备故障。所以要减少机械设备故障的出现，提高操作人员的技术水平和道德素质是一项重要的措施。企业可以通过定期的组织操作员工进行对于操作规范和操作技术的学习，定期开展一些针对操作工人的知识技能交流会，使得员工之间有一个互相学习的平台，通过彼此间的学习，大家可以更多的了解操作规范性和系统故障的人为原因，更有利于其从自身做起，努力学习，做到懂知识，明规范，会维修，使广大一线员工提高全面的预防和排除常见设备故障的能力。
4.4推进石油企业设备管理信息化
建设，实现设备管理的新发展设备管理信息系统是企业管理信息系统的一个重要组成部分。他和企业经营管理、生产管理、财务管理等各个方面密切相关，为企业的最终目标服务。企业设备管理信息系统包括设备前期管理、固定资产管理、设备档案管理、设备维护管理、设备运行管理、设备备件管理、设备维修管理等子系统。随着中国经济的市场化进程加快，石油企业面临着巨大的挑战，企业信息化是企业精确管理的必由之路。设备管理信息化的建设不是仅仅将现有管理体系搬到计算机中，更重要的是能够引进新的管理观念，优化管理，提高管理预知性、可控性和准确性，为企业的整体设备管理水平上台阶打下基础。
5、结语
对石油化工转动设备的振动进行分析，形如日常体检，有助于及时发现潜在的问题，避免问题升级带来昂贵的修理费用或整台机器的更换。振动经常会造成机器部件损坏，需停机维修，具有突发性，易导致工期延误；振动会引发机械能耗增加，造成不必要的投入浪费；在存在振动的情况下，机器的功能正常，但也会导致机器工作过程中的质量下降；振动所产生的噪音，可能对工作人员的身体造成一定的危害，影响工作人员的生产能力。由此，有必要对机器实施有规律的监控，通过振动监控与分析，对数据进行相应的振动分析，有助于及时地解决振动问题，将问题最小化，避免不必要的浪费，保证机器的正常运作。
参考文献：
[1]严俊.化工机械设备故障与事故管理研究[J]. 化学工程与装备，2013，3，15（3）.
[关键词]石油化工；转动设备；振动故障分析；措施
中图分类号：TP206 文献标识码：A 文章编号：1009-914X（2018）47-0064-01
1、石油化工机械设备振动的原因分析
机械设备振动是因为物体在运行中存在间隙，物体在间隙同晃动产生相应的振动，是一种在相对平衡点的位置偏移。机械中因为减小摩擦力说以在物体这件的接触面上一定存在间隙，同时设备控制间隙的要求不同，间隙越小振动也就越小，同时功的传递效率也越高。但是间隙增加，就会产生剧烈的振动，力在的作用方向上不再统一平面，物体其他方向作用，不仅加速了零件的磨损也减少了功的传递。振动的频率和和机械运动的频率是相同的，但是机械的振动不只有一个。所以在机械振动中，机械会逐渐形成一种共振的现象。共振会增加对机械连接处的冲击力，对机械的寿命产生重大的影响。
2、石油化工转动设备常用振动分析方法
常的振动分析方法有波形、频谱、相位分析及解调分析法。频谱图显示振动信号中的各种频率成分及其幅值，不同的频率成分往往与一定的故障类别相关。波形图是对振动信号在时域内进行的处理，可从波形图上观察振动的形态和变化，波形图对于不平衡、松动、碰摩类故障的诊断非常重要。双通道相位分析通过同时采集两个部位的振动信号，从相位差异中可以对相关故障进行有效的鉴别。解调是提取低幅值、高频率的冲击信号，通过包络分析，给出高频冲击信号及其谐频，此技术在监测滚动轴承故障信号方而较为有效。
3、造成石油化工机械设备出现故障的原因
3.1石油化工员工操作的不规范
随着社会经济的快速发展，石油化工业也迅速的发展，石油化工业受到越来越高的重视，但是从事石油化工行业工作人员的职业素质却没能得到发展。相关的管理部门没有制定明确的操作标准来限制工作人员的行为，很多的石油化工工作人员缺乏专业的石油化工知识，没有熟练地掌握操作机械设备的技巧，在实际的机械设备操作中存在不规范的行为，不仅降低了工作效率，还损害了机械设备。
3.2石油化工机械设备本身设计的不合理
石油化工机械设备设计的不合理也会影响到机械的正常工作，设计不合理的部分会在实际的机械设备应用中体现出来，造成不可挽回的损失。设计不合理的部分主要是材料的使用不当、机械设备与实际工作不符、安全性差等问题，这些问题都是造成机械设备故障的原因。石油化工对于工作的安全系数要求很高，安全的保障是顺利进行石油化工工作的关键。石油化工工作的特殊性，决定了安全的重要性。所以在设计时，要考虑到实际机械操作中可能出现的问题，尽量减少事故的发生。
3.3石油化工机械设备疲劳损坏问题
疲劳裂纹在机械设备中也是普遍存在的，疲劳损坏相比于疲劳裂纹，危害程度更大，疲劳损坏一般都是发生在管路和压力容器上，它的产生是由于温度和压力的周期性变化导致的。设备的损坏最初是以疲劳裂纹的形式体现的，随着时间的积累，逐渐形成的交变应力，最终导致裂纹的快速扩展造成设备及配件损坏。
3.4石油化工没有健全的管理制度作保障
没有健全的管理制度，很难保证机械设备的正常运转。首先说说针对机械设备制度，为消除或尽量减少安全隐患，定期检修制度必不可少，建立一套完整的安全管理体系十分必要。有了制度的建立，靠人执行才是关键。所以应该建立管理人员教育培训制度，提高人员素质，增强其执行力。另外，赏罚分明也很重要，对员工的积极性也是很好的鼓励。在现实中存在大量的事故是由于意外因素导致的，如突然断水断电，因此制定相应的应急预案具有十分重要的意义，但当前非常多的企业在这方面存在明显不足，存着着重大的事故隐患。
4、加强石油企业设备管理应采取的措施
4.1完善与石油企业制度相适应的设备管理新机制
要加强石油企业内部各项规章制度的建设，建立和完善企业设备管理激励机制和约束机制。加强企业设备管理，首先要有法可依，有章可循。要建立、健全员工岗位的设备管理职责，增强全体员工参与设备管理的积极性和自觉性；要完善企业设备管理基础工作，推进设备管理标准化工作；加强设备的现场管理，确保企业文明生产；加强设备的故障管理，探索故障发生原因及其对策；要采用先进、适用的管理方法和手段，依靠技术进步，加大设备更新改造力度，不断改善和提高企业技术装备素质，充分发挥设备效能。要制定科学合理的设备维护制度、设备点检定修制度，修改和完善企业设备操作、维护、检修规程，使设备管理工作科学化、规范化、制度化。
4.2强化基础性管理力度，严把设备购置关
首先是石油化工机械设备的设计，合理科学的设计是控制石油化工机械设备出现故障的前提。在设计机械设备时，要对石油化工工作有详细的了解，根据实际工作的需要来设计机械设备。重视机械设备每个部件的设计，设计要符合相关的技术要求，保证机械设备的质量和安全性。设计质量得到保证后就是具体的制造和安装，制造机械设备要严格地按照设计方案，不能忽视每个细节，制造机械设备的过程中要符合实际工作的需要，机械设备的性能要与实际需要一致。安装时更加要注重细节部分，安装人员要对机械设备有清晰的了解，按照标准的安装步骤来安装整个机械设备，保证机械设备的安全性。
4.3进一步提高设备维修人员的素质和技术水平
通过对化工机械设备故障原因的调查结果中分析，很大一部分的设备故障原因就是因為操作人员的操作不规范和个别操作人员的素质低下等人为因素造成的设备故障。所以要减少机械设备故障的出现，提高操作人员的技术水平和道德素质是一项重要的措施。企业可以通过定期的组织操作员工进行对于操作规范和操作技术的学习，定期开展一些针对操作工人的知识技能交流会，使得员工之间有一个互相学习的平台，通过彼此间的学习，大家可以更多的了解操作规范性和系统故障的人为原因，更有利于其从自身做起，努力学习，做到懂知识，明规范，会维修，使广大一线员工提高全面的预防和排除常见设备故障的能力。
4.4推进石油企业设备管理信息化
建设，实现设备管理的新发展设备管理信息系统是企业管理信息系统的一个重要组成部分。他和企业经营管理、生产管理、财务管理等各个方面密切相关，为企业的最终目标服务。企业设备管理信息系统包括设备前期管理、固定资产管理、设备档案管理、设备维护管理、设备运行管理、设备备件管理、设备维修管理等子系统。随着中国经济的市场化进程加快，石油企业面临着巨大的挑战，企业信息化是企业精确管理的必由之路。设备管理信息化的建设不是仅仅将现有管理体系搬到计算机中，更重要的是能够引进新的管理观念，优化管理，提高管理预知性、可控性和准确性，为企业的整体设备管理水平上台阶打下基础。
5、结语
对石油化工转动设备的振动进行分析，形如日常体检，有助于及时发现潜在的问题，避免问题升级带来昂贵的修理费用或整台机器的更换。振动经常会造成机器部件损坏，需停机维修，具有突发性，易导致工期延误；振动会引发机械能耗增加，造成不必要的投入浪费；在存在振动的情况下，机器的功能正常，但也会导致机器工作过程中的质量下降；振动所产生的噪音，可能对工作人员的身体造成一定的危害，影响工作人员的生产能力。由此，有必要对机器实施有规律的监控，通过振动监控与分析，对数据进行相应的振动分析，有助于及时地解决振动问题，将问题最小化，避免不必要的浪费，保证机器的正常运作。
参考文献：
[1]严俊.化工机械设备故障与事故管理研究[J]. 化学工程与装备，2013，3，15（3）.