所谓精益造船，就是分清造船过程的有效作业时间和无效作业时间，然后取出无效作业时间，对有效作业时间内的作业进行合理的优化组合。为贯彻落实《船舶工业“十二五”发展规划》，加快推及船舶工业产业转型升级和结构调整，缩小中国船舶工业与日韩企业在生产效率方面的巨大差距，工业和信息化部于2012年11月发布了《关于进一步推进建立现代造船模式工作的指导意见》，并明确提出，以“精益造船”为导向，打造高效船舶制造体系。
　　为应对国际金融危机滞后效应的深度影响，中国船舶工业集团公司开始实施全面转型发展战略，其下属各造船企业千方百计、不等不靠、攻坚克难，在狠抓生产经营的同时，结合企业自身管理短板和瓶颈制约问题，开展管理提升活动，持续推进精益造船工作，将全面推行精益造船模式作为自身全面转型发展的重要工作内容。
　　形势所迫 自我突破
　　自从2008年国际金融危机爆发以来，航运业迅速陷入低谷，经历5年多的徘徊，目前来看全球航运市场仍然复苏缓慢，其拉动船舶工业的发展力度相当缺乏。这导致国际船舶市场持续低迷，新船价格不断下滑，船东预付款大幅下降，加之原材料价格居高不下，人工工资增长，船厂面临“接单难，交船准，融资难”等一系列问题。而另一方面，在造船质量上国际海事新规范、新标准、新要求频频出台，不少造船企业又面临技术能力亟待提升以及成本不断增长的巨大压力。正是在种种因素的作用下，使得造船企业的盈利能力受到了极大地挑战。
　　中国船舶工业集团公司第611研究所作为中船集团推进精益造船工作的重要“智库”，多年来长期致力于精益造船理论研究和实践推广。该所副所长谢新接受记者采访时表示，虽然我国船舶工业经过改革开放30多年的发展，已经由小变大，但是在造船的效率效益质量指标方面与日韩仍然有较大差距，这说明我国船企在精益化设计、精准化生产、精细化管理方面提升的空间巨大，必须通过方法创新和实践创新，实现技术创新和管理创新，才能真正成为世界一流的造船企业。
　　在2011年，谢新及其团队认为中船集团的精益造船总体上仍处于理论认识阶段，没有进行系统研究，顶层设计与结构体系尚未建立，现代造船模式需要理论与实践不断创新，以臻完善。要大力推进精益造船，必须彻底改变造船设计过程、生产过程、管理过程的粗放状态，应用精益研发和精益生产的基本原理，以精准、精良、精细的先进理念不断消除产品多余功能，降低资源消耗，降低多余库存，压缩无效作业时间，推行准时化生产，形成全新发展方式的现代造船模式，实现造船方式的转型升级。
　　而在当时，除少数骨干造船企业在精益造船方面进行了积极探索与实践外，还没有从行业和集团层面对精益造船工程关键共性技术进行系统研究。他们提出，要发挥中船集团的整体优势，调动集团和企业两个积极性，提前开展精益造船工程关键技术应用的专题研究，要把着力点放在精益造船关键技术的实现形式和方法手段上。要在现代造船模式造船总装化、管理精细化、信息集成化的基础上，运用精益生产理论，引入价值流管理技术和物联网技术，向技术和管理要效益和效率，实现造船物流、信息流和价值流的“三流合一”的实时管理、控制、调节，高起点做好应对工作，以解决长远性、本质性的发展模式问题。
　　抓住典型 集中攻关
　　从那之后，中船集团开始大力推进建模工作，并且从提升精益设计水平、优化工程计划管理、提高精度管理能力三方面入手，持续提升精益造船水平。
　　据谢新介绍，各造船企业在集团公司统一部署下结合自身实际，深入推进生产设计标准化、数据化。通过持续提高设计质量，保障作业效率，从源头上降低建造成本，提升了企业内生盈利能力，有效缓解了交船难、盈利难。通过完善总装阶段精度检验图纸，固化现场测量、检验流程，健全总装阶段精度检验体系等手段，实现了总装精度检验标准化作业。通过完善总装精度管理考核文件，明确责任部门、考核载体、考核计划和评分办法等细则，实现了总装阶段精度考核的规范化。各造船企业在持续积累工时物量基础信息的基础下，通过推进精细化派工，强化标准工期管理，提升工时能力建设水平。在管理手段上，不断提升信息化水平，通过开发负荷平衡测算系统，提高资源综合平衡能力，全面优化工程计划管理，努力实现节拍式生产。其中，外高桥已把工时物量基础信息导入SEM系统，进行定期维护，开发负荷平衡测算系统，测算年、季、月、周、日物量负荷，优化资源配置，大幅提升了工程计划的科学性和合理性。
　　“我们的工作不是盲目的，而是主要抓住重点企业和重点产品，采取集中攻关。”谢新指出。上海外高桥造船有限公司是中船集团精度管理启动最早、体系建设、基础工作、精度水平处于国内前列的企业；中船黄埔文冲船舶有限公司则是产品转型升级较快、精度管理水平一般，但乐于探索的企业。选择这2家企业作为重点推进单位，组织力量对典型产品进行精度造船集中攻关，以便取得系统经验，具有典型和普遍意义。这两家企业结合自身资源配置和管理现状，结合典型产品为载体，制定了阶段性目标、具体工作计划和保障措施。
　　早在2011年，外高桥造船公司就以目标管理为中心，进一步夯实质量管理基础，并以严格的保证措施，推动精度管理再上台阶。精度全过程管理示范工作以H1112号船为载体船，重点加强过程控制。值得推荐的是，外高桥在精度管理的过程中一个显著特点就是既重视推进的总体策划，解决大的方向性问题；又十分注重从细节入手，实施管理改进，积小胜为大胜，并进一步验证总体方案的正确性和有效性。同年，中船黄埔文冲船舶有限公司以提升精度方案策划水平、深化精度设计、推广精度检测和数据分析技术、规范实绩考核为主要切入点，全面推进精度管理。以27000载重吨多用途船和57000载重吨散货船这两型新船为载体，全面开展精度造船攻关工作。
　　精益管理 全面提升
　　精细管理是达到精益造船的有效途径。精益造船是要尽量压缩无效时间，而充分利用有效时间，这应当是精细管理在精益造船中的根本任务。谢新认为“在这方面，国内外的许多造船企业已经形成了带有理性经验的认识。其中许多由日本造船企业首创的，当然有许多是有效的精细管理的方法，已在我国造船企业中有着深远的影响”。 　　为了提高自身的精益管理水平，中船集团从提高造船全过程精度水平入手，着力推进造船精度管理再上新台阶。“这些年来，我们做了大量提升精益管理的工作，虽然精度管理体系基本建立，但是精度造船技术体系尚待完善，产品缺乏有效的精度补偿量标准体系构建和关键技术梳理。精度测量数据不完整，无法向设计部门提供完整的各工序精度补偿量和余量加放标准，反映出分段修割率仍然较高，造成工时、材料、动能非增值消耗。”谢新分析认为，在市场机制和竞争对手的倒逼之下，继续提升精益管理还有相当漫长的路要走。
　　一是必须继续强调完善精度管理体制、机制建设。建立以严格的精度工艺纪律和持续改进为特征的体制机制，保证实际运行效果。二是继续强调重视产品精度数据库的建设。加强船体各制造级和工序过程中生产现场大量的精度数据的采集，运用统计分析技术和信息集成技术，对船体精度测量数据的处理，分析实测数据与理论模型的差异，修正精度补偿量数值，从设计源头上解决用补偿量代替余量的问题。三是强调把精度管理作为提高产品建造质量和保交船的重要手段。建立与完善覆盖设计、生产全过程的中间产品精度控制标准，形成企业新的施工作业准则，并严格控制产品过程精度质量，明确精度报验项目以及具体报验流程，将精度管理与品质报验有机结合，从而加速提高精度建造和精细化管理水平。四是强调进一步规范精度控制技术手段与方法。加强焊接收缩变形统计、平整度等改进，优化反变形工艺措施；加强双斜切分段精度、曲面分段线型和构架角度、搁置吊装变形、分段正造方式、火工背烧等精度控制方法。五是强调逐步开展舾装精度控制研究，向舾装件精度控制延伸。要求有条件的造船企业，按照精度偏差允许范围对舾装件进行初步分类，以部分基座、腹板类舾装件为突破口，完善舾装件精度设计图纸，试点部分舾装件纳入精度检验，并推进管系类舾装件的安装精度。六是强调扩大精度造船的人员培训，全面提高全员精度意识和素质。骨干造船企业十分重视精度管理的培训工作，加大对生产设计人员、精度策划人员、现场管理人员、划线师和装配焊接人员、测量检验人员等的各类人员的培训力度，努力打造一支人员素质与企业精度品质水平相适应的精度管理团队。
　　“做好这些工作就是把生产方式从主要依靠要素扩张转移到优化资源配置、提高要素资源利用效率上来，通过提升效率来缩短周期、扩大能力、降低成本，支撑销售目标的完成，依靠管理提升实现精益造船。”谢新强调。瞄准世界先进水平，加快赶超步伐，需要中船集团突出重点、综合施策、统筹推进精益造船模式。因此，各成员单位还将以“效率提升工程”实施方案和“十二五”规划为目标，全方位、全要素、全过程深化精益管理，为将中船集团建设成为海洋防务装备、海洋科考装备、海洋运输装备、海洋开发装备研发、设计、建造的海洋装备产业集团而继续不懈奋斗。