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摘要：随着市场经济的快速发展和城市化进程的不断深入，我国化工自动化控制的发展水平将迅速向更高的水平迈进。在大规模生产的发展过程中，自动化控制的逐步完善必须概括为：自动化技术是信息时代的产物，随着现代经济建設的加快，它已经完全影响到人们的生产和生活，化学安全是现代建筑的主旋律，对整个过程的控制要求很高，本文着重阐述了自动控制在化工安全生产中的可行性，并对运行中的各种问题进行了探讨。
关键词：化工生产;自动化;控制
引言
随着我国工业的快速发展，对化工产品的需求越来越大，化工企业的生产也越来越重要，由于化工生产的特殊性，在化工生产过程中，往往含有大量的燃烧、腐蚀、爆炸等物质，有毒物质。一旦发生泄漏，将对相关人员的生命安全产生重大影响。
1自动化领域现存问题
1.1集成能力低
每一种模型都是独立开发的，模型与模型之间、模型与工业实时数据之间的数据交换都有不同的标准，虽然所有类型的模型都是独立的、技术先进的，但它们不具备进行多设备过程模拟、先进控制和过程优化的条件，所以通常没有竞争力。
1.2模型不通用
通常为特定公司的特定设备开发模型。但在国内石化企业中，工艺流程种类繁多，导致开发的模型通用性差，难以大规模应用。
1.3生产能力低
首先，将现有的工艺模型和优化技术转化为产品需要大量的资金和人员。一般科研院所虽然科研力量雄厚，但往往存在经费不足的现象。但与核技术的发展相比，技术含量相对较低。这类工作可以由一大批中型技术人员来完成。然而，我国缺乏这样的技术人员，产品方案的开发往往需要高水平的科研人员来完成，这是对高科技人力资源的巨大浪费。
在正常生产中，控制采用闭环、串级控制、正向控制和比例控制，为了扩大系统的工作范围，保证系统在发生重大事故或事故时的安全生产，通过选择非线性控制方式，扩大不同分区不同元件的工作范围，节能控制取代分区选择性控制，扩大了控制阀的控制范围，保证生产过程的安全性以及在不同工况下的稳定性和可控性。
2.自动控制在化工生产中的应用
2.1自动控制在误差分析中的应用
对生产设备进行及时有效的数据分析是化工生产过程自动控制的重要环节之一，在化工生产过程中，采用自动控制技术对设备的数据进行分析，并将错误信息以数据报表的形式显示出来，以便技术人员及时发现和处理，可见自动化技术不仅提高了化工生产企业的劳动生产率，而且对生产过程进行了适当的调节，同时也能及时发现生产过程中存在的安全隐患，为预防安全技术生产事故提供有力保障。
2.2自动控制在应急系统中的应用
安全产品生产中的事故多是由人和物的不确定因素引起的，为了保证生产的正常进行，避免事故造成人员和财产的损失，化学自动化在应急系统中的应用特别重要;鉴于最重要的工作原则是，该系统将按照既定程序关闭当前的程序，以避免安全事件的扩散;为了避免其他设备故障对应急管理系统的影响，必须保证应急管理自动化系统的独立性。
2.3紧急停车系统在化工生产中的应用
如果生产装置损坏或某个连接处发生事故，可以用某个装置来实现整个装置的快速停产，而由于化工生产的严格要求，往往是必要的清洗各类制造工具，经常检查和更换设备，减少各种意外事故的发生，但由于其操作非常紧凑，手动停机时间很长，另外，紧急停车系统有一个自动操作机制，可以根据问题的某一部分的信息对反馈做出快速反应，为了充分控制事故，将损害降到最低，化工生产的主体是操作人员，一旦化工生产设施和特定连接受到影响，就采用紧急停车系统，无疑增加了对人员安全的保护，提高了整个化工生产的安全性。
3化工自动化生产策略
3.1.自动化系统的维护
首先要加强对自动化装置的管理，化工企业引进新的自动化装置后，要对整个系统进行全面的考核，确保系统与整个系统的完美协调，尽最大努力避免事故的发生盲目跟风引进自动化系统，会造成资源的严重浪费，引进自动化系统后要不断完善电气自动化系统，对各自的操作人员进行专门培训，使有能力的人员对自动化设备的专业操作有充分的保证。
3.2完善行政机制
自动化系统将对整个化工生产产生重大影响，因此有必要在任何情况下对电气自动化控制的影响因素进行综合分析。在工厂安装和维护过程中，要准确核对相应的进度计划，做好各生产线自动化设备的安全保卫和管理工作。
3.3加强安全意识
只有加强员工的安全意识，才能从原则上解决安全管理中可能出现的所有问题。化工企业应定期对职工进行培训，印制有关安全科学手册，使职工认识到安全生产关系到自身安全和切身利益，并不定期进行安全知识考试，将考试结果纳入绩效考核。通过这种方法可以提高员工的安全意识，规范员工在日常生产中的操作行为，减少事故的发生，确保人身安全，同时在发生安全事故时，可以采取相应的对策，会把损失降到最低。此外，安全自动化系统还可用于消防。在化工生产过程中会发生大量的化学反应，燃烧的可能性很大，发生火灾的可能性很大，如果不能及时扑灭火灾，会产生很大的负面影响，不仅造成财产损失，而且危及员工人身安全，通过使用合适的安全自动化装置，火灾发生时自动启动灭火，及时扑灭火灾，防止火势蔓延，减少破坏程度。
4电气自动化在化工生产中的应用
随着我国科学技术的飞速发展和信息时代的到来，化工生产已经进入了“黄金”发展阶段，在黄金发展阶段，还有一大批化工企业的自动化程度非常落后，化工企业生产运行设备和仪表的配置过程中，基础配置占了一半，随着自动化技术和电子信息技术的飞速发展，自动化程度越来越高同时，DCS的广泛应用和数据采集、控制、监控的推广，加强了化工生产自动化程度与化工企业生产实践的结合。它们是由化工生产系统在最佳性能、合格质量和控制的良好状态下生产出来的。
4.1计算机集成生产模式分析
该生产方式实现了安全生产与公司管理的紧密结合，使所有化工生产环节都能由系统控制，同时，这种模式下的生产具有自动化发展的特点，虽然这种模式下的生产和生产管理存在一些不足，但我们可以从一定程度上加以解决。
4.2分布式控制模式分析
此模式包含阵列功能组件，以形成完整的公共控制模式。每个功能组只操作有限次数的调用，在这种模式下，主控制器控制系统发出的第一个操作命令，主控制器可以与各种“树形结构”的通信控制器组成主控制系统，并且控制参数可以通过对第一指令的解释或通过其它方式来确定。
结语
电气自动化系统的应用有效地促进了现代化大型工厂的快速建设，保证了化工逐步向一体化、规模化方向发展。通过电气自动化控制的合理应用，有效地减少了化工生产过程中的资源浪费，对整个行业的技术进步也起到了有效的促进作用。
参考文献
[1]电气自动化技术在化工生产中的应用及发展趋势[J].沈磊.云南化工.2018（08）
[2]对电气自动化控制系统在化工生产中的运用分析[J].钟云锋.化工管理.2018（08）
[3]电气自动化技术在化工生产中的应用[J].周思林.化工设计通讯.2019（06）
[4]对电气自动化控制系统在化工生产中的运用分析[J].李成.中小企业管理与科技（中旬刊）.2018（08）
关键词：化工生产;自动化;控制
引言
随着我国工业的快速发展，对化工产品的需求越来越大，化工企业的生产也越来越重要，由于化工生产的特殊性，在化工生产过程中，往往含有大量的燃烧、腐蚀、爆炸等物质，有毒物质。一旦发生泄漏，将对相关人员的生命安全产生重大影响。
1自动化领域现存问题
1.1集成能力低
每一种模型都是独立开发的，模型与模型之间、模型与工业实时数据之间的数据交换都有不同的标准，虽然所有类型的模型都是独立的、技术先进的，但它们不具备进行多设备过程模拟、先进控制和过程优化的条件，所以通常没有竞争力。
1.2模型不通用
通常为特定公司的特定设备开发模型。但在国内石化企业中，工艺流程种类繁多，导致开发的模型通用性差，难以大规模应用。
1.3生产能力低
首先，将现有的工艺模型和优化技术转化为产品需要大量的资金和人员。一般科研院所虽然科研力量雄厚，但往往存在经费不足的现象。但与核技术的发展相比，技术含量相对较低。这类工作可以由一大批中型技术人员来完成。然而，我国缺乏这样的技术人员，产品方案的开发往往需要高水平的科研人员来完成，这是对高科技人力资源的巨大浪费。
在正常生产中，控制采用闭环、串级控制、正向控制和比例控制，为了扩大系统的工作范围，保证系统在发生重大事故或事故时的安全生产，通过选择非线性控制方式，扩大不同分区不同元件的工作范围，节能控制取代分区选择性控制，扩大了控制阀的控制范围，保证生产过程的安全性以及在不同工况下的稳定性和可控性。
2.自动控制在化工生产中的应用
2.1自动控制在误差分析中的应用
对生产设备进行及时有效的数据分析是化工生产过程自动控制的重要环节之一，在化工生产过程中，采用自动控制技术对设备的数据进行分析，并将错误信息以数据报表的形式显示出来，以便技术人员及时发现和处理，可见自动化技术不仅提高了化工生产企业的劳动生产率，而且对生产过程进行了适当的调节，同时也能及时发现生产过程中存在的安全隐患，为预防安全技术生产事故提供有力保障。
2.2自动控制在应急系统中的应用
安全产品生产中的事故多是由人和物的不确定因素引起的，为了保证生产的正常进行，避免事故造成人员和财产的损失，化学自动化在应急系统中的应用特别重要;鉴于最重要的工作原则是，该系统将按照既定程序关闭当前的程序，以避免安全事件的扩散;为了避免其他设备故障对应急管理系统的影响，必须保证应急管理自动化系统的独立性。
2.3紧急停车系统在化工生产中的应用
如果生产装置损坏或某个连接处发生事故，可以用某个装置来实现整个装置的快速停产，而由于化工生产的严格要求，往往是必要的清洗各类制造工具，经常检查和更换设备，减少各种意外事故的发生，但由于其操作非常紧凑，手动停机时间很长，另外，紧急停车系统有一个自动操作机制，可以根据问题的某一部分的信息对反馈做出快速反应，为了充分控制事故，将损害降到最低，化工生产的主体是操作人员，一旦化工生产设施和特定连接受到影响，就采用紧急停车系统，无疑增加了对人员安全的保护，提高了整个化工生产的安全性。
3化工自动化生产策略
3.1.自动化系统的维护
首先要加强对自动化装置的管理，化工企业引进新的自动化装置后，要对整个系统进行全面的考核，确保系统与整个系统的完美协调，尽最大努力避免事故的发生盲目跟风引进自动化系统，会造成资源的严重浪费，引进自动化系统后要不断完善电气自动化系统，对各自的操作人员进行专门培训，使有能力的人员对自动化设备的专业操作有充分的保证。
3.2完善行政机制
自动化系统将对整个化工生产产生重大影响，因此有必要在任何情况下对电气自动化控制的影响因素进行综合分析。在工厂安装和维护过程中，要准确核对相应的进度计划，做好各生产线自动化设备的安全保卫和管理工作。
3.3加强安全意识
只有加强员工的安全意识，才能从原则上解决安全管理中可能出现的所有问题。化工企业应定期对职工进行培训，印制有关安全科学手册，使职工认识到安全生产关系到自身安全和切身利益，并不定期进行安全知识考试，将考试结果纳入绩效考核。通过这种方法可以提高员工的安全意识，规范员工在日常生产中的操作行为，减少事故的发生，确保人身安全，同时在发生安全事故时，可以采取相应的对策，会把损失降到最低。此外，安全自动化系统还可用于消防。在化工生产过程中会发生大量的化学反应，燃烧的可能性很大，发生火灾的可能性很大，如果不能及时扑灭火灾，会产生很大的负面影响，不仅造成财产损失，而且危及员工人身安全，通过使用合适的安全自动化装置，火灾发生时自动启动灭火，及时扑灭火灾，防止火势蔓延，减少破坏程度。
4电气自动化在化工生产中的应用
随着我国科学技术的飞速发展和信息时代的到来，化工生产已经进入了“黄金”发展阶段，在黄金发展阶段，还有一大批化工企业的自动化程度非常落后，化工企业生产运行设备和仪表的配置过程中，基础配置占了一半，随着自动化技术和电子信息技术的飞速发展，自动化程度越来越高同时，DCS的广泛应用和数据采集、控制、监控的推广，加强了化工生产自动化程度与化工企业生产实践的结合。它们是由化工生产系统在最佳性能、合格质量和控制的良好状态下生产出来的。
4.1计算机集成生产模式分析
该生产方式实现了安全生产与公司管理的紧密结合，使所有化工生产环节都能由系统控制，同时，这种模式下的生产具有自动化发展的特点，虽然这种模式下的生产和生产管理存在一些不足，但我们可以从一定程度上加以解决。
4.2分布式控制模式分析
此模式包含阵列功能组件，以形成完整的公共控制模式。每个功能组只操作有限次数的调用，在这种模式下，主控制器控制系统发出的第一个操作命令，主控制器可以与各种“树形结构”的通信控制器组成主控制系统，并且控制参数可以通过对第一指令的解释或通过其它方式来确定。
结语
电气自动化系统的应用有效地促进了现代化大型工厂的快速建设，保证了化工逐步向一体化、规模化方向发展。通过电气自动化控制的合理应用，有效地减少了化工生产过程中的资源浪费，对整个行业的技术进步也起到了有效的促进作用。
参考文献
[1]电气自动化技术在化工生产中的应用及发展趋势[J].沈磊.云南化工.2018（08）
[2]对电气自动化控制系统在化工生产中的运用分析[J].钟云锋.化工管理.2018（08）
[3]电气自动化技术在化工生产中的应用[J].周思林.化工设计通讯.2019（06）
[4]对电气自动化控制系统在化工生产中的运用分析[J].李成.中小企业管理与科技（中旬刊）.2018（08）