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摘要：烟支单支克重偏差是反映烟支加工精度和内在品质稳定性的一项重要质量指标。烟支单支克重偏差合格品率降低会给企业造成重大经济损失。为了解决这一科研难题，小组选取南阳卷烟厂“红双喜（硬）”牌卷烟烟支单支克重偏差监测样本数据，运用C&E矩阵分析法、 FEMA分析总结出可以进行快赢改善的因子;通过单因子方法分析、多因子方差法分析和回归分析法现场调查、验证找到主要影响因素并制定最佳对策，最终成功解决问题，提高了烟支单支克重偏差合格品率。
关键词：合格品率;烟支;偏差;关键因子;
引 言：南阳卷烟厂作为河南中烟工业有限责任公司重要的黄金叶牌号卷烟的生产基地，承载着黄金叶品牌发展的重大使命，在河南烟草实现“中原突破”战略中占据着举足轻重的作用。生产过程中为了保证“金的品质”，在烟支内在质量指标如烟支重量符标率、圆周、吸阻等方面不断加强精准控制。烟支单支克重偏差合格品率低则直接影响生产任务目标量的完成，会给工厂造成重大的经济损失。
1. 现状调查
项目组成员查阅了工艺质量部卷接包管理系统平台2019年10月份到2020年3月份的烟支单支克重偏差部分数据，发现近半年的烟支单支克重偏差数据大多在8mg左右，较优秀卷烟厂烟支单支克重偏差数据有较大差距，与我厂的目标线6.5mg也有一定的差距。
小组以3#机组作为研究对象，以红双喜（硬）为研究牌号，对3#卷烟机组2019年10月～3月的烟支单支克重偏差数据进行统计，发现共有296个数据符合要求，则基线为296÷457=64.8%。依据“SMART原则”制定本次活动目标，通过项目研究，使3#ZJ19型卷烟机的烟支单支克重偏差合格率达到95%以上，满足部门的要求。
2. 原因分析
烟支单支克重偏差是衡量烟支质量与卷烟设备运行情况的一个重要指标，它与卷烟设备风力送丝、烟支卷制成条系统中的供丝、匀丝、计量、一次分选、二次分选、吸丝成条、劈刀刷丝轮机构、重量控制系统等密切相关。
项目组成员根据卷烟设备的工艺流程图和烟支卷制的过程，编写了影响该参数的变量流程图。累计分析得出影响烟支单支克重偏差的因子有97个。
2.1 筛选因子
项目组成员分析出影响烟支单支克重偏差的因子后，决定采用C&E矩阵法对这97个因子进行筛选并评分。对评分超过30分的36个因子用FMEA分析进行进一步分析得出回丝量、回丝量、重量控制器失效等14个影响烟支单支克重偏差的关键因子，称之为失效因子。
根据FMEA分析中潜在因子的起因机理，项目组成员和相关部门人员对14个因子进行投票表决，最终得出重量控制器失效的控制、平整器型号更换等7个因子进行快赢改善。
2.2 要因确认
经过快赢改善之后，烟支单支克重偏差平均值也从改善前8.39mg降低为改善后的5.47mg，已经有较大的降幅，但与目标值仍有较大的差距，因此需要对剩余因子进一步的分析，查找出重要的因子，项目组成员制定了详细的验证方案。
小组通过单因子方法分析和回归分析得出回丝量、工艺负压与烟支单支克重偏差的关系;利用多因子方差法分析重量控制比例参数、紧頭滞后参数、紧头控制比例参数、修整器滞后参数与烟支单支克重偏差的关系。结果表明回丝量、工艺负压、重量控制比例参数、紧头滞后参数、紧头控制比例参数、修整器滞后参数与烟支单支克重偏差关系显著，是影响烟支单支克重偏差的关键因子，需要在下一阶段进行改进。
3 制定对策
3.1 回丝量和工艺负压的DOE实验
项目组成员利用正交试验法确认了当回丝量为0.35，工艺负压为0.1时，烟支单支克重偏差最小，为3.9832。
3.2 重量控制器比例参数等四因子的DOE实验
为了确认重量控制器比例参数等四因子的精确值，项目组成员对四因子进行了一个DOE全因子实验确定了当紧头自动调节比例参数X7设置为10，修整器滞后参数X8设置为7，紧头滞后参数X6设置为1，重量控制比例参数X5设置为30时，烟支单支克重偏差平均值y最小，为1.29mg。
4.对策实施
根据实验设计结果对即时改进项目以及实验设计的因子分别进行了固化处理和优化处理，分析整理得出了关键因子的控制计划表。如参数回丝量要求规格35%，测量方法卡尺;参数工艺负压要求规格10.8KPa，测量方法仪表显示;参数重量控制比例系数要求规格30，测量方法设备屏显;参数紧头滞后参数要求规格1，测量方法设备屏显;参数紧头自动控制比参数要求规格10，测量方法设备屏显等;参数修整器滞后参数要求规格7，测量方法设备屏显;指标吸丝带张紧轮，测量方法目测;指标吸丝带带轮和导轨，测量方法目测;指标吸丝带，测量方法目测;指标烟支导轨，洁净测量方法目测;指标烟支单支克重偏差<5mg/g测量方法仪器检测。
5 效果检查
5.1 目标检查
对策实施以后，小组成员收集了2020年8月1日-15日3#机组烟支单支克重偏差数据进行分析。发现烟支单支克重偏差从改进前的8.39mg降低到5.0mg以下，合格率从92.39%提高到100%，达到并超越了预期设定的目标。
5.2 不合格缺陷类型的验证
在抽检的1000支烟支中，有23支烟支不合格，不合格率达到2.3%。针对23支有缺陷的烟支进行了缺陷类型调查，发现烟支单支克重偏差的不合格数为1支，占比4.35%。
5.3 经济效益
活动后，红双喜烟支单支克重偏差的不合格率由7.61%下降为4.30%，减少了超重超轻烟支的剔除量，降低了卷烟材料的浪费，由财务部统计核算数据，每箱卷烟烟支单支克重偏差合格品率每提升1%，消耗成本降低56.63元。
生产5万箱红双喜（硬）节约的成本为：（7.61%-4.3%）×5万×56.63 =937.2万元，此次活动设备改造投入3万元，节约成本：937.2 -3 =934.2万元。
6 总结
为降低红双喜（硬）烟支单支克重偏差的不合格率，小组运用C&E矩阵分析法、 FEMA分析总结出可以进行快赢改善的因子;通过单因子方法分析、多因子方差法分析和回归分析法现场调查、验证找到主要影响因素并通过实验设计确定了回丝量和工艺负压两个关键因子的准确值，利用DOE试验确定了紧头自动控制调节参数等四个关键因子的准确值。选取南阳卷烟厂3#生产“红双喜（硬）”时的烟支单支克重偏差样本数据，对实验设计确定的参数应用效果进行验证，结果表明：改进后烟支单支克重偏差合格率显著提高，吸丝带、吸丝带张紧轮、吸丝带带轮和导轨、回丝量、工艺负压、重量控制比例系数、紧头滞后参数、紧头自控控制比例参数、修整器滞后参数有效可控。这种优化重量控制器比例参数等参数设置也可以应用到其它机台之中。
参考文献
[1]国家烟草专卖局，卷烟工艺规范，北京;中央文献出版社，2003 （12）： 20-23.
[2]林冶勋，关于单因素优选法，郑州轻工业学院学报（自然科学版），1975 （4）：9-14
关键词：合格品率;烟支;偏差;关键因子;
引 言：南阳卷烟厂作为河南中烟工业有限责任公司重要的黄金叶牌号卷烟的生产基地，承载着黄金叶品牌发展的重大使命，在河南烟草实现“中原突破”战略中占据着举足轻重的作用。生产过程中为了保证“金的品质”，在烟支内在质量指标如烟支重量符标率、圆周、吸阻等方面不断加强精准控制。烟支单支克重偏差合格品率低则直接影响生产任务目标量的完成，会给工厂造成重大的经济损失。
1. 现状调查
项目组成员查阅了工艺质量部卷接包管理系统平台2019年10月份到2020年3月份的烟支单支克重偏差部分数据，发现近半年的烟支单支克重偏差数据大多在8mg左右，较优秀卷烟厂烟支单支克重偏差数据有较大差距，与我厂的目标线6.5mg也有一定的差距。
小组以3#机组作为研究对象，以红双喜（硬）为研究牌号，对3#卷烟机组2019年10月～3月的烟支单支克重偏差数据进行统计，发现共有296个数据符合要求，则基线为296÷457=64.8%。依据“SMART原则”制定本次活动目标，通过项目研究，使3#ZJ19型卷烟机的烟支单支克重偏差合格率达到95%以上，满足部门的要求。
2. 原因分析
烟支单支克重偏差是衡量烟支质量与卷烟设备运行情况的一个重要指标，它与卷烟设备风力送丝、烟支卷制成条系统中的供丝、匀丝、计量、一次分选、二次分选、吸丝成条、劈刀刷丝轮机构、重量控制系统等密切相关。
项目组成员根据卷烟设备的工艺流程图和烟支卷制的过程，编写了影响该参数的变量流程图。累计分析得出影响烟支单支克重偏差的因子有97个。
2.1 筛选因子
项目组成员分析出影响烟支单支克重偏差的因子后，决定采用C&E矩阵法对这97个因子进行筛选并评分。对评分超过30分的36个因子用FMEA分析进行进一步分析得出回丝量、回丝量、重量控制器失效等14个影响烟支单支克重偏差的关键因子，称之为失效因子。
根据FMEA分析中潜在因子的起因机理，项目组成员和相关部门人员对14个因子进行投票表决，最终得出重量控制器失效的控制、平整器型号更换等7个因子进行快赢改善。
2.2 要因确认
经过快赢改善之后，烟支单支克重偏差平均值也从改善前8.39mg降低为改善后的5.47mg，已经有较大的降幅，但与目标值仍有较大的差距，因此需要对剩余因子进一步的分析，查找出重要的因子，项目组成员制定了详细的验证方案。
小组通过单因子方法分析和回归分析得出回丝量、工艺负压与烟支单支克重偏差的关系;利用多因子方差法分析重量控制比例参数、紧頭滞后参数、紧头控制比例参数、修整器滞后参数与烟支单支克重偏差的关系。结果表明回丝量、工艺负压、重量控制比例参数、紧头滞后参数、紧头控制比例参数、修整器滞后参数与烟支单支克重偏差关系显著，是影响烟支单支克重偏差的关键因子，需要在下一阶段进行改进。
3 制定对策
3.1 回丝量和工艺负压的DOE实验
项目组成员利用正交试验法确认了当回丝量为0.35，工艺负压为0.1时，烟支单支克重偏差最小，为3.9832。
3.2 重量控制器比例参数等四因子的DOE实验
为了确认重量控制器比例参数等四因子的精确值，项目组成员对四因子进行了一个DOE全因子实验确定了当紧头自动调节比例参数X7设置为10，修整器滞后参数X8设置为7，紧头滞后参数X6设置为1，重量控制比例参数X5设置为30时，烟支单支克重偏差平均值y最小，为1.29mg。
4.对策实施
根据实验设计结果对即时改进项目以及实验设计的因子分别进行了固化处理和优化处理，分析整理得出了关键因子的控制计划表。如参数回丝量要求规格35%，测量方法卡尺;参数工艺负压要求规格10.8KPa，测量方法仪表显示;参数重量控制比例系数要求规格30，测量方法设备屏显;参数紧头滞后参数要求规格1，测量方法设备屏显;参数紧头自动控制比参数要求规格10，测量方法设备屏显等;参数修整器滞后参数要求规格7，测量方法设备屏显;指标吸丝带张紧轮，测量方法目测;指标吸丝带带轮和导轨，测量方法目测;指标吸丝带，测量方法目测;指标烟支导轨，洁净测量方法目测;指标烟支单支克重偏差<5mg/g测量方法仪器检测。
5 效果检查
5.1 目标检查
对策实施以后，小组成员收集了2020年8月1日-15日3#机组烟支单支克重偏差数据进行分析。发现烟支单支克重偏差从改进前的8.39mg降低到5.0mg以下，合格率从92.39%提高到100%，达到并超越了预期设定的目标。
5.2 不合格缺陷类型的验证
在抽检的1000支烟支中，有23支烟支不合格，不合格率达到2.3%。针对23支有缺陷的烟支进行了缺陷类型调查，发现烟支单支克重偏差的不合格数为1支，占比4.35%。
5.3 经济效益
活动后，红双喜烟支单支克重偏差的不合格率由7.61%下降为4.30%，减少了超重超轻烟支的剔除量，降低了卷烟材料的浪费，由财务部统计核算数据，每箱卷烟烟支单支克重偏差合格品率每提升1%，消耗成本降低56.63元。
生产5万箱红双喜（硬）节约的成本为：（7.61%-4.3%）×5万×56.63 =937.2万元，此次活动设备改造投入3万元，节约成本：937.2 -3 =934.2万元。
6 总结
为降低红双喜（硬）烟支单支克重偏差的不合格率，小组运用C&E矩阵分析法、 FEMA分析总结出可以进行快赢改善的因子;通过单因子方法分析、多因子方差法分析和回归分析法现场调查、验证找到主要影响因素并通过实验设计确定了回丝量和工艺负压两个关键因子的准确值，利用DOE试验确定了紧头自动控制调节参数等四个关键因子的准确值。选取南阳卷烟厂3#生产“红双喜（硬）”时的烟支单支克重偏差样本数据，对实验设计确定的参数应用效果进行验证，结果表明：改进后烟支单支克重偏差合格率显著提高，吸丝带、吸丝带张紧轮、吸丝带带轮和导轨、回丝量、工艺负压、重量控制比例系数、紧头滞后参数、紧头自控控制比例参数、修整器滞后参数有效可控。这种优化重量控制器比例参数等参数设置也可以应用到其它机台之中。
参考文献
[1]国家烟草专卖局，卷烟工艺规范，北京;中央文献出版社，2003 （12）： 20-23.
[2]林冶勋，关于单因素优选法，郑州轻工业学院学报（自然科学版），1975 （4）：9-14