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【摘 要】 在全球经济一体化的今天，机械制造业早已成为国民经济的支柱产业之一。机械加工行业是机械制造业中最重要的组成部分之一，如何拟定机械加工工艺和机械加工方法直接影响了零部件生产的加工效率和质量。所以，在进行机械加工的阶段中，一定要制定合理的加工工艺，在此基础上，还要采取严格的加工控制，才能确保加工零部件达到需要的质量要求。本篇文章简略的分析了在进行机械加工时，机械加工工艺对零部件精确度产生的影响。
【关键词】 加工工艺；机械加工；零部件精度
前言：
用机械加工的方法，直接改变原材料或毛坯的形状、尺寸和性能等，使之变为合格零件的过程，称为零件的机械加工工艺过程，又称工艺路线或工艺流程。机械加工工艺是机械加工的前提条件。在整个机械加工过程中，被加工零件与加工设备会产生力的作用，并且在生产的过程中也会增加热量的产生，这些都会影响机械加工的系统，从而在一定程度上影响了零件的精度。本文简略分析了在进行机械加工的过程中，机械加工工艺对零部件精确度产生的影响。
1.加工工艺系统的几何误差对零部件精度产生的影响
1.1刀具的精度
刀具的精度在进行机械加工的过程中，会影响零部件的精度，尤其是在一些特殊的加工工艺中，刀具的精度对机械加工成品的精度起到了决定性的作用。刀具在进行切削的时候，刀刃、刀面和工件之间产生的摩擦力，使刀具在一定程度上造成了磨损的现象。当刀具磨损到一定的程度上的时候，工件表面的精确程度就会降低，使得刀具在进行切削的时候在形状上就发生了变化，并且还伴有轻微的震颤。刀具磨损的情况直接影响了切削的生产效率，同时也增加了加工成本和质量。
为了提高刀具的耐磨性和安装的精度，除了可以在安装设备的时候采用对刀样板或者对刀具进行显微镜，实现了刀具安装精度。除此之外，还可以选择新型耐磨的刀具，合理的选择刀具的相关参数和切削的质量，正确使用刀具，采取冷却润滑剂，在实际的使用过程中加大对刀具尺寸进行自动补偿，提高零部件的精度。
1.2机床主轴的回转误差
机床的主轴主要传递了加工的动力，其旋转的情况决定了刀具和部件的相对位置，其影响了部件加工表面的平整情况。主轴在进行加工的过程中很容易产生回转的误差，即主轴在不同时刻的回转轴线偏离标准中心轴线，偏离产生的误差会将直接在其加工的零部件上得到体现。主轴产生回转误差的主要因素有：主轴轴承的匹配，主轴的磨损情况等。为了消除主轴的回转误差，要严格按照要求完成主轴的装配，定期做好主轴的润滑保养工作，缩小主轴回转误差对零部件精度的影响。
1.3传动系统的误差
机床的导轨是加工过程中对位置移动的标准，只有在导轨的各个方面保持正常才能导正在加工过程中的位置进行切割和推进的位置移动。导轨在进行安装的时候，质量在一定程度上制约了部件的加工误差和精度，并且导轨在长期的使用过程中也会存在着误差的问题，总而导致增加了误差的数值。零部件的误差一部分来自于导轨的误差，除此之外，还来自于机床在传动过程中的误差。传动系统的误差是指机床内联系传统链中首末元件之间的相对运动产生的误差。
2.加工工艺系统在加工过程中由于变形对零部件精度的影响
2.1刀具的变热和受力变形
在机械加工的过程中，由于刀具因为长时间对部件的切削的过程中会造成变形，在切削的过程中，由于刀刃和部件摩擦而产生的热量，使得刀具在高温的条件下受热变形，不同材质的刀具其受热变形的情况也不相同。相同的是这种变化都是由快到慢最终形成的趋势。由于刀具在长时间摩擦的情况下导致的变形，导致部件在进行切削的时候会增加切屑的尺寸大小，导致部件的精度不准确。在整个加工工艺的过程中，首先必须要选择合适的刀具，注意切削的质量，并且使用冷却液来控制刀具的热变形，提高零部件加工的精度。
2.2零件的热变形和受力变形
加工过程中，被加工零件受切削产生热量的影响同样发生热变形，并且部件的热变形对加工精度的影响非常大。例如在刨床上加工长方体锤头的上表面时，加工表面受到刨刀挤压形成切屑并且温度迅速升高，然而部件下表面温度较低，部件在受热不均匀的条件下发生热变形，中部弯曲、上表面凸起，造成切削量过多进而影响了部件的精度。减小部件热变形主要措施：一方面可以对部件非加工表面进行预热，减小温差造成的热变形程度；另一方面使用合适的冷却润滑液，防止加工产生的过高的温度。
2.3机床本身的热变形和受力变形
部件的加工是部件、刀具和机床的整体系统配合下完成的，机床本身在这个系统中首先受到加工时产生热量的影响，其次还受到自身运转产生热量的影响。机床的受热变形主要表现为局部部件形状改变，各部件相对位置偏移。例如传动皮带受热后长度发生变化，出现打滑现象影响主轴转速；轴类、齿轮类元件受热弯曲，导致主轴倾斜打破了原来的相对位置等情况都影响了加工精度。要想消除这此不良的影响必须根据产生热量的来源，采用降温处理。通过提高机床受力部位刚度，减小其受力变形的可能性可以有效地控制机床受力变形，减小它对加工精度的影响。
3.加工工艺操作对零部件精度的影响
3.1测量误差
测量是零件加工过程中的必要环节，它可以保证部件的加工尺寸并且可以做出有效地调整。测量的准确性直接关乎到被加工零部件的精度，然而测量时使用不合理的测量方法或不正确的测量工具往往是导致零部件加工误差较大的原因。为了减少测量误差、提高加工精度，必须规范测量操作，保证量具的有效性。
3.2数控编程
在数控机床的编程过程中，数控加工的原点确定、加工路线设置、插补方式以及数据处理等都影响着加工零部件的精度。当数控机床长期使用或由于其本身传动系统结构上的原因，可能存在反向死区误差这时需要在数控编程采取措施，以消除反向死区误差，提高加工精度。尤其是当被加工的零件尺寸精度接近数控机床的重复定位精度时，更为重要。在使用编程的时候，尽量用绝对方式编程，绝对方式编程以某一固定点（部件坐标原点）为基准，每一段程序和整个加工过程都以此为基准。而尽可能少用增量方式编程，增量方式是以前一点为基准。在加工下一点。如此连续执行多段程序必然产生累积误差。
3.3装夹和调整
在机械加工生产过程中，随着工序的进行对部件再装夹和再调整是不可避免的，然而在重新装夹和调整过程中，由于手工操作的准确性，很难保证部件和刀具的相对位置处于理想的状态。装夹调整中微小的偏差改变了部件的加工量，零部件的误差在受其他因素影响的基础上进一步扩大，最终导致整体加工精度较低。所以在机械加工过程中，要规范操作、减小再装夹和调整的误差；对于大批量零部件生产工艺中，可使用固定夹具以及适当的辅助工具，减小装夹调整误差对零部件加工精度的影响。
4.结束语
零部件的机械加工在整个工艺过程中都存在着很多的问题，一些加工工艺过程都在不同程度上影响了零部件的精度。因此，必须要通过工艺认真仔细的进行研究和分析，找到影响零部件精度的主要因素，我们才能有效的采取措施消除不良因素的影响，并且将客观存在的因素尽量控制在合理的范围之内，从而提高零部件的精度。
综上所述，机械加工工艺对零部件精度的影响的间略分析就到此结束。
参考文献：
[1]刘建华.机械加工工艺对加工精度影响研究[J].黑龙江科學，2013，10：62.
[2]郑勇.浅析机械加工工艺对零部件精度的影响[J].科技创业家，2013，10：39-40.
[3]刘东凯.机械加工工艺对零部件精度的影响[J].科技创新与应用，2013，30：106.
[4]江敦清.浅谈机械加工工艺对零件加工精度的影响[J].黑龙江科技信息，2010，16：7.
【关键词】 加工工艺；机械加工；零部件精度
前言：
用机械加工的方法，直接改变原材料或毛坯的形状、尺寸和性能等，使之变为合格零件的过程，称为零件的机械加工工艺过程，又称工艺路线或工艺流程。机械加工工艺是机械加工的前提条件。在整个机械加工过程中，被加工零件与加工设备会产生力的作用，并且在生产的过程中也会增加热量的产生，这些都会影响机械加工的系统，从而在一定程度上影响了零件的精度。本文简略分析了在进行机械加工的过程中，机械加工工艺对零部件精确度产生的影响。
1.加工工艺系统的几何误差对零部件精度产生的影响
1.1刀具的精度
刀具的精度在进行机械加工的过程中，会影响零部件的精度，尤其是在一些特殊的加工工艺中，刀具的精度对机械加工成品的精度起到了决定性的作用。刀具在进行切削的时候，刀刃、刀面和工件之间产生的摩擦力，使刀具在一定程度上造成了磨损的现象。当刀具磨损到一定的程度上的时候，工件表面的精确程度就会降低，使得刀具在进行切削的时候在形状上就发生了变化，并且还伴有轻微的震颤。刀具磨损的情况直接影响了切削的生产效率，同时也增加了加工成本和质量。
为了提高刀具的耐磨性和安装的精度，除了可以在安装设备的时候采用对刀样板或者对刀具进行显微镜，实现了刀具安装精度。除此之外，还可以选择新型耐磨的刀具，合理的选择刀具的相关参数和切削的质量，正确使用刀具，采取冷却润滑剂，在实际的使用过程中加大对刀具尺寸进行自动补偿，提高零部件的精度。
1.2机床主轴的回转误差
机床的主轴主要传递了加工的动力，其旋转的情况决定了刀具和部件的相对位置，其影响了部件加工表面的平整情况。主轴在进行加工的过程中很容易产生回转的误差，即主轴在不同时刻的回转轴线偏离标准中心轴线，偏离产生的误差会将直接在其加工的零部件上得到体现。主轴产生回转误差的主要因素有：主轴轴承的匹配，主轴的磨损情况等。为了消除主轴的回转误差，要严格按照要求完成主轴的装配，定期做好主轴的润滑保养工作，缩小主轴回转误差对零部件精度的影响。
1.3传动系统的误差
机床的导轨是加工过程中对位置移动的标准，只有在导轨的各个方面保持正常才能导正在加工过程中的位置进行切割和推进的位置移动。导轨在进行安装的时候，质量在一定程度上制约了部件的加工误差和精度，并且导轨在长期的使用过程中也会存在着误差的问题，总而导致增加了误差的数值。零部件的误差一部分来自于导轨的误差，除此之外，还来自于机床在传动过程中的误差。传动系统的误差是指机床内联系传统链中首末元件之间的相对运动产生的误差。
2.加工工艺系统在加工过程中由于变形对零部件精度的影响
2.1刀具的变热和受力变形
在机械加工的过程中，由于刀具因为长时间对部件的切削的过程中会造成变形，在切削的过程中，由于刀刃和部件摩擦而产生的热量，使得刀具在高温的条件下受热变形，不同材质的刀具其受热变形的情况也不相同。相同的是这种变化都是由快到慢最终形成的趋势。由于刀具在长时间摩擦的情况下导致的变形，导致部件在进行切削的时候会增加切屑的尺寸大小，导致部件的精度不准确。在整个加工工艺的过程中，首先必须要选择合适的刀具，注意切削的质量，并且使用冷却液来控制刀具的热变形，提高零部件加工的精度。
2.2零件的热变形和受力变形
加工过程中，被加工零件受切削产生热量的影响同样发生热变形，并且部件的热变形对加工精度的影响非常大。例如在刨床上加工长方体锤头的上表面时，加工表面受到刨刀挤压形成切屑并且温度迅速升高，然而部件下表面温度较低，部件在受热不均匀的条件下发生热变形，中部弯曲、上表面凸起，造成切削量过多进而影响了部件的精度。减小部件热变形主要措施：一方面可以对部件非加工表面进行预热，减小温差造成的热变形程度；另一方面使用合适的冷却润滑液，防止加工产生的过高的温度。
2.3机床本身的热变形和受力变形
部件的加工是部件、刀具和机床的整体系统配合下完成的，机床本身在这个系统中首先受到加工时产生热量的影响，其次还受到自身运转产生热量的影响。机床的受热变形主要表现为局部部件形状改变，各部件相对位置偏移。例如传动皮带受热后长度发生变化，出现打滑现象影响主轴转速；轴类、齿轮类元件受热弯曲，导致主轴倾斜打破了原来的相对位置等情况都影响了加工精度。要想消除这此不良的影响必须根据产生热量的来源，采用降温处理。通过提高机床受力部位刚度，减小其受力变形的可能性可以有效地控制机床受力变形，减小它对加工精度的影响。
3.加工工艺操作对零部件精度的影响
3.1测量误差
测量是零件加工过程中的必要环节，它可以保证部件的加工尺寸并且可以做出有效地调整。测量的准确性直接关乎到被加工零部件的精度，然而测量时使用不合理的测量方法或不正确的测量工具往往是导致零部件加工误差较大的原因。为了减少测量误差、提高加工精度，必须规范测量操作，保证量具的有效性。
3.2数控编程
在数控机床的编程过程中，数控加工的原点确定、加工路线设置、插补方式以及数据处理等都影响着加工零部件的精度。当数控机床长期使用或由于其本身传动系统结构上的原因，可能存在反向死区误差这时需要在数控编程采取措施，以消除反向死区误差，提高加工精度。尤其是当被加工的零件尺寸精度接近数控机床的重复定位精度时，更为重要。在使用编程的时候，尽量用绝对方式编程，绝对方式编程以某一固定点（部件坐标原点）为基准，每一段程序和整个加工过程都以此为基准。而尽可能少用增量方式编程，增量方式是以前一点为基准。在加工下一点。如此连续执行多段程序必然产生累积误差。
3.3装夹和调整
在机械加工生产过程中，随着工序的进行对部件再装夹和再调整是不可避免的，然而在重新装夹和调整过程中，由于手工操作的准确性，很难保证部件和刀具的相对位置处于理想的状态。装夹调整中微小的偏差改变了部件的加工量，零部件的误差在受其他因素影响的基础上进一步扩大，最终导致整体加工精度较低。所以在机械加工过程中，要规范操作、减小再装夹和调整的误差；对于大批量零部件生产工艺中，可使用固定夹具以及适当的辅助工具，减小装夹调整误差对零部件加工精度的影响。
4.结束语
零部件的机械加工在整个工艺过程中都存在着很多的问题，一些加工工艺过程都在不同程度上影响了零部件的精度。因此，必须要通过工艺认真仔细的进行研究和分析，找到影响零部件精度的主要因素，我们才能有效的采取措施消除不良因素的影响，并且将客观存在的因素尽量控制在合理的范围之内，从而提高零部件的精度。
综上所述，机械加工工艺对零部件精度的影响的间略分析就到此结束。
参考文献：
[1]刘建华.机械加工工艺对加工精度影响研究[J].黑龙江科學，2013，10：62.
[2]郑勇.浅析机械加工工艺对零部件精度的影响[J].科技创业家，2013，10：39-40.
[3]刘东凯.机械加工工艺对零部件精度的影响[J].科技创新与应用，2013，30：106.
[4]江敦清.浅谈机械加工工艺对零件加工精度的影响[J].黑龙江科技信息，2010，16：7.