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摘 要：近年来，随着节能环保理念的提出，预制构件在住宅建筑中的应用越来越广泛，并逐渐成为社会广泛关注的焦点。各种预制结构的施工技术不断涌现。在这样的背景下，为了保证预制构件结构的优势能够得到最大限度的发挥，有必要对预制构件结构施工技术的应用进行深入的分析，分析其施工技术特点，以便更好地推出预制构件混凝土结构建筑新技术，促进我国建筑业的可持续发展，本文将从预制构件结构在住宅建筑中的应用，从施工组织、工艺、质量控制等方面进行混凝土分析，认为该技术的推广应用范围更广，为我国建筑业的可持续发展提供参考和借鉴。
关键词：预制装配式结构;施工技术;应用
0.前言
近年来，随着我国经济的不断发展和进步，各类建筑层出不穷，建筑数量日益增多。人们的日常生活、生产和建筑紧密相连。在此背景下，如何找到一条有效的途径，进一步优化我国建筑业的发展，保证建筑施工质量和安全，实现环境保护和绿色发展的目标，已成为相关人员面临的重要课题。为了进一步掌握预制结构施工技术的应用现状，与传统建筑结构相比，预制结构具有绿色、低碳的优势。
1.装配式建筑的优势
1.1减少资源浪费
预制建筑所需的组件是在工厂提前预制的。 同规格的预制构件，可以批量生产。 与装配线相似的生产方式有很大的优势。
1.2降低环境负荷
由于大部分装配式建筑工序已在预制组件厂内完成，现场施工量已大大减少，而现场施工所产生的建筑废物亦已减少。 同时，装配式建筑不会显示工地湿地工程所产生的噪音、污染及废水，以减低建造工程对周围环境的影响。 例如在运输、装卸建筑材料的过程中，传统的现浇施工会产生大量的粉尘污染，混凝土泵会产生大量的噪声污染，而这些对于预制构件建筑来说都不是问题，因为预制构件施工效率高，现场组装，基本不需要夜间施工，可以有效地减少光污染。 一般来说，与传统的施工方法相比，预制施工方法将大大减少环境负荷。
1.3缩短施工周期
传统的现浇施工方法，完成一层的主体结构施工通常需要三到五天，而且其他专业施工与主体结构是分开的，所以通常需要七天才能真正完成一层的施工。除此之外，现场的施工必须完全遵循自下到上的串联工序，而装配式的预制件都在工厂生产，是并联式的生产方式，可以同时生产不同楼层的同一类型构件，构件养护完成后只需运输至现场拼装即可，所以在施工速度上将大大提高。通常来讲，装配式建筑施工速度一层只需要一天的时间，而加上配套工程后实际需要的时间大概在三到四天。
2.预制装配式建筑的设计要点
2.1技术策划
技术策划在预制装配式建筑中占据着十分重要的地位，为了确保能够得到最佳的技术实施方案，设计单位在进行设计之前必须要详细的了解建筑项目的成本限额、项目定位、产业化目标等内容，以确保预制构件的规范化和标准化。
2.2方案设计
方案设计要密切配合技术策划，方案设计中要坚持多组合、少规格的预制构件设计原则，实现预制装配式建筑设计的系统化和标准化。在户型设计合理的情况下，方案设计中可充分体现个性化和多样化的装配方案，并促成结构的模块化标准化设计，便于预制构件的生产。
2.3施工图设计和构件加工图设计
在进行施工图设计时需要结合设备设施、预制构件等设计参数，设计过程中要全面考虑相关设备的预埋预留要求，优化连接节点的隔声、防火和防水设计。
构件加工图设计要根据项目的需求，明确预制构件的类型和尺寸，设计过程中要精准定位机电管线和预制构件门窗洞口和临时设施安装孔、吊钩的预埋预留。
2.4预制构件设计
预制构件设计要坚持模数化、标准化原则，构件类型要精简，最大限度实现构建的精准化和标准化，这样可以有效的节约工程成本。预制装备式建筑中的降板、异形、开洞等部位可以采用现浇施工方式。对于尺寸较大的预制构件，需适当的增加预埋吊点和构建的脱模数量。非承重内墙可以选择承重较轻且便于安装的隔墙板。
3.应用预制裝配式结构施工技术的要点
3.1确保构件堆放场地平整坚实
确保构件堆放场地平整坚实，是后续相关施工工作有效开展的前提和关键，也是确保工程建设质量的必要手段。对此，相关人员应当给予构件堆放场地以充分重视，做到堆放场地平整坚实具有高校的排水系统;另外，在选择构件的堆放方式时，应当充分考虑构件的刚度及受力情况，选择平放或立放，一般情况下，板类构件叠层平方，柱、梁一体构件以及墙板类构件选择立放。与此同时，为防止构件在堆放过程中倾倒，可在构件下部加适当支撑或堆放架。
3.2加强预制构件进场后的现场验收
为保证现场施工顺利进行，应当严格依照合同和工程建设实际对进场的预制构件进行验收，保证各类预制构件，如钢筋混凝土梁、柱、板等符合工程建设需求且有效的出厂合格证;对于存在缺陷的构件应当及时退场或按技术方案进行相应处理后重新验收。
4.结束语
综上所述，在工程建筑中应用预制装配式结构施工技术可有效减少现场湿作业，提高施工效率和施工效率，是保证工程建设质量、实现工程建设可持续发展的有效途径。
参考文献：
[1]桂军.预制全装配式混凝土框架结构施工技术的应用[J].建筑工程技术与设计，2016，（19）.
[2]任天晔.预制装配式结构在大型市政地下工程中的施工应用[J].城市道桥与防洪，2018，（1）.
[3]母天刚.预制装配式混凝土结构构件施工技术研究[J].建材与装饰，2018，（3）.
关键词：预制装配式结构;施工技术;应用
0.前言
近年来，随着我国经济的不断发展和进步，各类建筑层出不穷，建筑数量日益增多。人们的日常生活、生产和建筑紧密相连。在此背景下，如何找到一条有效的途径，进一步优化我国建筑业的发展，保证建筑施工质量和安全，实现环境保护和绿色发展的目标，已成为相关人员面临的重要课题。为了进一步掌握预制结构施工技术的应用现状，与传统建筑结构相比，预制结构具有绿色、低碳的优势。
1.装配式建筑的优势
1.1减少资源浪费
预制建筑所需的组件是在工厂提前预制的。 同规格的预制构件，可以批量生产。 与装配线相似的生产方式有很大的优势。
1.2降低环境负荷
由于大部分装配式建筑工序已在预制组件厂内完成，现场施工量已大大减少，而现场施工所产生的建筑废物亦已减少。 同时，装配式建筑不会显示工地湿地工程所产生的噪音、污染及废水，以减低建造工程对周围环境的影响。 例如在运输、装卸建筑材料的过程中，传统的现浇施工会产生大量的粉尘污染，混凝土泵会产生大量的噪声污染，而这些对于预制构件建筑来说都不是问题，因为预制构件施工效率高，现场组装，基本不需要夜间施工，可以有效地减少光污染。 一般来说，与传统的施工方法相比，预制施工方法将大大减少环境负荷。
1.3缩短施工周期
传统的现浇施工方法，完成一层的主体结构施工通常需要三到五天，而且其他专业施工与主体结构是分开的，所以通常需要七天才能真正完成一层的施工。除此之外，现场的施工必须完全遵循自下到上的串联工序，而装配式的预制件都在工厂生产，是并联式的生产方式，可以同时生产不同楼层的同一类型构件，构件养护完成后只需运输至现场拼装即可，所以在施工速度上将大大提高。通常来讲，装配式建筑施工速度一层只需要一天的时间，而加上配套工程后实际需要的时间大概在三到四天。
2.预制装配式建筑的设计要点
2.1技术策划
技术策划在预制装配式建筑中占据着十分重要的地位，为了确保能够得到最佳的技术实施方案，设计单位在进行设计之前必须要详细的了解建筑项目的成本限额、项目定位、产业化目标等内容，以确保预制构件的规范化和标准化。
2.2方案设计
方案设计要密切配合技术策划，方案设计中要坚持多组合、少规格的预制构件设计原则，实现预制装配式建筑设计的系统化和标准化。在户型设计合理的情况下，方案设计中可充分体现个性化和多样化的装配方案，并促成结构的模块化标准化设计，便于预制构件的生产。
2.3施工图设计和构件加工图设计
在进行施工图设计时需要结合设备设施、预制构件等设计参数，设计过程中要全面考虑相关设备的预埋预留要求，优化连接节点的隔声、防火和防水设计。
构件加工图设计要根据项目的需求，明确预制构件的类型和尺寸，设计过程中要精准定位机电管线和预制构件门窗洞口和临时设施安装孔、吊钩的预埋预留。
2.4预制构件设计
预制构件设计要坚持模数化、标准化原则，构件类型要精简，最大限度实现构建的精准化和标准化，这样可以有效的节约工程成本。预制装备式建筑中的降板、异形、开洞等部位可以采用现浇施工方式。对于尺寸较大的预制构件，需适当的增加预埋吊点和构建的脱模数量。非承重内墙可以选择承重较轻且便于安装的隔墙板。
3.应用预制裝配式结构施工技术的要点
3.1确保构件堆放场地平整坚实
确保构件堆放场地平整坚实，是后续相关施工工作有效开展的前提和关键，也是确保工程建设质量的必要手段。对此，相关人员应当给予构件堆放场地以充分重视，做到堆放场地平整坚实具有高校的排水系统;另外，在选择构件的堆放方式时，应当充分考虑构件的刚度及受力情况，选择平放或立放，一般情况下，板类构件叠层平方，柱、梁一体构件以及墙板类构件选择立放。与此同时，为防止构件在堆放过程中倾倒，可在构件下部加适当支撑或堆放架。
3.2加强预制构件进场后的现场验收
为保证现场施工顺利进行，应当严格依照合同和工程建设实际对进场的预制构件进行验收，保证各类预制构件，如钢筋混凝土梁、柱、板等符合工程建设需求且有效的出厂合格证;对于存在缺陷的构件应当及时退场或按技术方案进行相应处理后重新验收。
4.结束语
综上所述，在工程建筑中应用预制装配式结构施工技术可有效减少现场湿作业，提高施工效率和施工效率，是保证工程建设质量、实现工程建设可持续发展的有效途径。
参考文献：
[1]桂军.预制全装配式混凝土框架结构施工技术的应用[J].建筑工程技术与设计，2016，（19）.
[2]任天晔.预制装配式结构在大型市政地下工程中的施工应用[J].城市道桥与防洪，2018，（1）.
[3]母天刚.预制装配式混凝土结构构件施工技术研究[J].建材与装饰，2018，（3）.