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摘 要：环形混凝土电杆分为预应力钢筋混凝土电杆、部分预应力钢筋混凝土电杆、非预应力钢筋混凝土电杆。按外观分为锥形杆与等径杆，锥形杆根径与梢径直径不同、呈锥形状；等径电杆两端直径相同，属于非预应力钢筋混凝土电杆，本文针对锥形电杆的力学性能检验，提出一些关键性问题。
一、固定的方法
环形混凝土电杆力学性能测试装置根据中华人民共和国国家标准GB/T4623 -2014 中试验方法，锥形电杆采用悬臂式试验装置，图1 为悬臂式试验装置示意图。
A、B 是一个宽150mm 硬木制成的U 型垫板，使其电杆的底部不能随意的移动，即使移动也较小，可以从百分表读出。对于我们当地的生产厂家，一是场地的限制，二是对电杆的检测不够重视。绝大多数厂家在我们检测中，都是在生产线上或者是一侧有混凝土现浇板上，这样对电杆的底部存在固定不牢（主要是受力比较大）。如出现在检验、检测电杆时，我们通常采用：在电杆的顶、底两端拉一条中心线，并做好标志。拉线的任意一端不能捆绑在顶、底钢筋上，特别是底端，这样会出现有位移的情况，而实际测量不出，因为参照物是同时运动的。在电杆受力情况下，在6 处百分表一般情况下都能读出。如果6 处百分表无法测量的情况下，通过顶端受力产生的位移减去底端产生的位移，这样测出的数据使得标准弯距，承载力的挠度更具有真实性、合理性。
二、尽量减少摩擦力
滚动支座在检测过程中，使其电杆离开地面，减小地面对检测电杆时的摩擦力，滚动支座的表面尽量的平整，且光滑，不管是钢座，还是木板。测力传感器在受力的时候要求与电杆垂直，避免在电杆的顶部打滑，从而影响抗裂检验系数、承载力综合检验系数以及电杆的挠度。
三、加荷载的流程
第一步由零按开裂检验弯矩20%的级差直到开裂检验弯矩的80%，然后按开裂检验弯矩10%的级差继续加荷至开裂检验弯矩，观察是否有裂缝出现。如果出现裂缝，停止加荷，如果在开裂检验弯矩下未出现裂缝，则继续按开裂检验弯矩10%的级差加荷至裂缝出现，测量并记录裂缝宽度及绕度值，每次静停时间5 分钟。第二步由初裂弯矩卸荷至零，卸荷后静停时间5分钟，测量并记录裂缝宽度及绕度值。第三步由零按开裂检验弯矩20%的级差至开裂检验弯矩，测量并记录裂缝宽度及绕度值。递增至开裂检验弯矩的160%后，按开裂检验弯矩10%的级差继续加荷至承载力检验弯矩，每次静停时间5分钟，观测并记录各项读数。当在加载过程中第一次出现裂缝时，应取前一级荷载值作为初裂荷载实测值。当在规定的荷载持续时间内第一次出现裂缝时，应取本级荷载值与前一级荷载值的平均值作为初裂荷载实测值。当在规定的荷载持续时间结束后第一次出现裂缝时，应取本级荷载值作为初裂荷载的实测值。
四、电杆生产过程中的质量控制
1、骨架质量控制
钢筋骨架的配筋数量、规格、尺寸、附件位置是影响环形钢筋混凝土电杆质量安全的关键指标；预应力电杆骨架的配筋数量、钢丝规格、长度、镦头质量、张拉应力达不到设计要求会影响预应力电杆力学性能；螺旋筋数量不够往往诱发电杆横向裂缝的产生；预应力钢丝调直切断后的长度不准确，造成张拉后应力不均匀，往往会导致预应力电杆弯曲问题的产生；钢筋在骨架中的位置、截面上主筋布置是否均匀等会直接影响电杆力学性能，保证螺旋筋数量、水泥垫块放置位置和数量、主筋在骨架中的位置正确并布置均匀，做好预应力电杆骨架镦头质量控制，有效地控制预应力钢丝的张拉应力，确保电杆生产过程的工序质量安全，电杆的产品质量安全才会得到极大的提高。
2、混凝土质量控制
电杆的各项性能指标与混凝土混合料的质量密切相关，而混凝土强度是混凝土主要的质量要求，是直接影响混凝土电杆质量的重要因素。搅拌时间过长易造成混凝土坍落度小、离心成型布料匀质性差，同样影响混凝土的内、外壁表观质量。为避免上述现象的产生，严格原材料的配料计量，控制搅拌时间为3分钟，严格控制混凝土的坍落度在3～5cm之间，确保脱模强度和设计强度达到标准规定要求，混凝土质量稳定，有效的保证、提高电杆力学性能。
3、装模质量控制
装模时，骨架整理是否到位，混凝土是否定量浇灌，是造成电杆露筋、壁厚不合格的主要原因；装模合缝清理、螺栓紧固是否到位，是造成电杆合缝漏浆的主要原因。在电杆生产过程中，使杆模的两条合缝在长度方向上受力均匀。有效避免因骨架整理不到位、混凝土浇灌不定量造成的电杆露筋、壁厚不合格问题以及因杆模合缝局部不严造成的电杆合缝漏浆问题。
4、离心质量控制
离心时由慢速阶段在较短的时间内直接进入高速阶段，易导致电杆露筋问题的发生；离心過程中杆模在离心机上产生跳动，易引起内壁混凝土的坍落；离心成型过程中稍端混凝土移动产生缺料未能及时填料，易导致电杆稍端露筋、壁厚不合格。生产过程中须根据所用离心机、杆模实际技术状况，制定相应的离心制度，对稍端混凝土移动产生的缺料须及时填料；通过加强离心质量控制，可有效避免露筋、内不平、壁厚不均匀、内壁混凝土塌落等问题。
五、结束语
通过上述对为确保我们在检测、检验过程中数据的科学性、准确性、合理性，必须按照标准进行检验、检测。尽可能地为企业、使用单位把好质量关，同时也为企业把好质量关大门提供。避免现场安装事故，消除由此带来的安全隐患。
（作者单位：新疆坤正检测技术有限公司）
一、固定的方法
环形混凝土电杆力学性能测试装置根据中华人民共和国国家标准GB/T4623 -2014 中试验方法，锥形电杆采用悬臂式试验装置，图1 为悬臂式试验装置示意图。
A、B 是一个宽150mm 硬木制成的U 型垫板，使其电杆的底部不能随意的移动，即使移动也较小，可以从百分表读出。对于我们当地的生产厂家，一是场地的限制，二是对电杆的检测不够重视。绝大多数厂家在我们检测中，都是在生产线上或者是一侧有混凝土现浇板上，这样对电杆的底部存在固定不牢（主要是受力比较大）。如出现在检验、检测电杆时，我们通常采用：在电杆的顶、底两端拉一条中心线，并做好标志。拉线的任意一端不能捆绑在顶、底钢筋上，特别是底端，这样会出现有位移的情况，而实际测量不出，因为参照物是同时运动的。在电杆受力情况下，在6 处百分表一般情况下都能读出。如果6 处百分表无法测量的情况下，通过顶端受力产生的位移减去底端产生的位移，这样测出的数据使得标准弯距，承载力的挠度更具有真实性、合理性。
二、尽量减少摩擦力
滚动支座在检测过程中，使其电杆离开地面，减小地面对检测电杆时的摩擦力，滚动支座的表面尽量的平整，且光滑，不管是钢座，还是木板。测力传感器在受力的时候要求与电杆垂直，避免在电杆的顶部打滑，从而影响抗裂检验系数、承载力综合检验系数以及电杆的挠度。
三、加荷载的流程
第一步由零按开裂检验弯矩20%的级差直到开裂检验弯矩的80%，然后按开裂检验弯矩10%的级差继续加荷至开裂检验弯矩，观察是否有裂缝出现。如果出现裂缝，停止加荷，如果在开裂检验弯矩下未出现裂缝，则继续按开裂检验弯矩10%的级差加荷至裂缝出现，测量并记录裂缝宽度及绕度值，每次静停时间5 分钟。第二步由初裂弯矩卸荷至零，卸荷后静停时间5分钟，测量并记录裂缝宽度及绕度值。第三步由零按开裂检验弯矩20%的级差至开裂检验弯矩，测量并记录裂缝宽度及绕度值。递增至开裂检验弯矩的160%后，按开裂检验弯矩10%的级差继续加荷至承载力检验弯矩，每次静停时间5分钟，观测并记录各项读数。当在加载过程中第一次出现裂缝时，应取前一级荷载值作为初裂荷载实测值。当在规定的荷载持续时间内第一次出现裂缝时，应取本级荷载值与前一级荷载值的平均值作为初裂荷载实测值。当在规定的荷载持续时间结束后第一次出现裂缝时，应取本级荷载值作为初裂荷载的实测值。
四、电杆生产过程中的质量控制
1、骨架质量控制
钢筋骨架的配筋数量、规格、尺寸、附件位置是影响环形钢筋混凝土电杆质量安全的关键指标；预应力电杆骨架的配筋数量、钢丝规格、长度、镦头质量、张拉应力达不到设计要求会影响预应力电杆力学性能；螺旋筋数量不够往往诱发电杆横向裂缝的产生；预应力钢丝调直切断后的长度不准确，造成张拉后应力不均匀，往往会导致预应力电杆弯曲问题的产生；钢筋在骨架中的位置、截面上主筋布置是否均匀等会直接影响电杆力学性能，保证螺旋筋数量、水泥垫块放置位置和数量、主筋在骨架中的位置正确并布置均匀，做好预应力电杆骨架镦头质量控制，有效地控制预应力钢丝的张拉应力，确保电杆生产过程的工序质量安全，电杆的产品质量安全才会得到极大的提高。
2、混凝土质量控制
电杆的各项性能指标与混凝土混合料的质量密切相关，而混凝土强度是混凝土主要的质量要求，是直接影响混凝土电杆质量的重要因素。搅拌时间过长易造成混凝土坍落度小、离心成型布料匀质性差，同样影响混凝土的内、外壁表观质量。为避免上述现象的产生，严格原材料的配料计量，控制搅拌时间为3分钟，严格控制混凝土的坍落度在3～5cm之间，确保脱模强度和设计强度达到标准规定要求，混凝土质量稳定，有效的保证、提高电杆力学性能。
3、装模质量控制
装模时，骨架整理是否到位，混凝土是否定量浇灌，是造成电杆露筋、壁厚不合格的主要原因；装模合缝清理、螺栓紧固是否到位，是造成电杆合缝漏浆的主要原因。在电杆生产过程中，使杆模的两条合缝在长度方向上受力均匀。有效避免因骨架整理不到位、混凝土浇灌不定量造成的电杆露筋、壁厚不合格问题以及因杆模合缝局部不严造成的电杆合缝漏浆问题。
4、离心质量控制
离心时由慢速阶段在较短的时间内直接进入高速阶段，易导致电杆露筋问题的发生；离心過程中杆模在离心机上产生跳动，易引起内壁混凝土的坍落；离心成型过程中稍端混凝土移动产生缺料未能及时填料，易导致电杆稍端露筋、壁厚不合格。生产过程中须根据所用离心机、杆模实际技术状况，制定相应的离心制度，对稍端混凝土移动产生的缺料须及时填料；通过加强离心质量控制，可有效避免露筋、内不平、壁厚不均匀、内壁混凝土塌落等问题。
五、结束语
通过上述对为确保我们在检测、检验过程中数据的科学性、准确性、合理性，必须按照标准进行检验、检测。尽可能地为企业、使用单位把好质量关，同时也为企业把好质量关大门提供。避免现场安装事故，消除由此带来的安全隐患。
（作者单位：新疆坤正检测技术有限公司）