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摘要：水泥烧失量是水泥中混合材掺加量的一个重要参数，对水泥性能有着重要影响。依据GB/T 176-2008《水泥化学分析方法》，探讨了普通硅酸盐水泥烧失量经多次灼烧与一次性灼烧对烧失量结果的影响，试验结果表明样品经多次灼烧与一次性灼烧相同的时间得到的结果相同。
关键词：烧失量；多次灼烧；一次性灼烧。
1 前言
烧失量又称灼减量，即样品在950±25℃的高温炉中灼烧所排出的结晶水，碳酸盐分解出的CO2，硫酸盐分解出的SO2，以及有机杂质被排除后物量的损失。在水泥生产过程中，为了进行配料计算和物料平衡计算，都需要将水泥原料的化学组成分析折算成灼烧基，因此水泥烧失量是水泥中混合材掺加量的一个重要参数。水泥在高温灼烧下，样品中许多组分将发生氧化、还原、分解、化合等一系列反应1。有的反应使试料的质量增加，有的反应使试料的质量减少，因此，所测得的“烧失量”，实际上是试料受热后所发生的各种反应引起的质量增加和减少的代数和。本文就普通硅酸盐水泥的烧失量方法进行讨论。
2 标准要求
普通硅酸盐水泥烧失量试验所采用的标准是GB/T 176-2008《水泥化学分析方法》2。按标准要求，称取约1g试样，精确至0.0001g，置于已灼烧恒量的瓷坩埚中，将坩埚盖斜置于坩埚上，放在高温炉内，从低温开始逐渐升高温度，在（950±25）℃下灼烧15～20min，取出坩埚置于干燥器中冷却至室温，称量。反复灼烧，直至恒量。在长期的试验过程中发现完全按标准的操作有些不经济，如样品从高温炉里取出放入时，我们需多次开关高温炉，当按规定的时间灼烧完一次样品后需取出放入干燥器里冷却大约30～40min，而这期间又必须保持高温炉处于工作状态才能保持恒温，否则高温炉的温度会迅速下降，这些操作不仅繁琐而且对高温炉的损耗也比较大，一次试验下来，高温炉要经历多次开与关，而且整个试验下来高温炉的使用时间也比较长。设想如果将样品放入高温炉从低温开始升温，等到高温炉达到所需温度，然后直接让样品在高温状态下一次性灼烧充分的时间，然后拿出冷却称重，会不会与多次灼烧至恒重得到同样的结果。为证实此设想，特做以下试验予以验证。
3、试验分析
整个试验过程所需仪器设备均经检定合格，所有坩埚都经灼烧恒重后使用。设置高温炉温度（950±25）℃，将样品从低温开始逐渐升高温度，按表1、表2、表3将样品分别在（950±25）℃下灼烧30min、45min、60min后取出放入干燥器里冷却相同的时间称量，对比三个表格的烧失量结果，发现样品在高温灼烧45min左右，样品已达到恒重，继续延长灼烧时间，烧失量结果几乎不变。接着我们取同一个样品，完全按标准要求灼烧，每次灼烧15min后取出冷却称量，结果见表4。从表4的结果发现样品经第一、第二次灼烧都未达到恒量，经过第三次灼烧得到稳定的烧失量。也就是样品经累计灼烧45min后得到稳定烧失量结果，这与之前一次性灼烧45min得到的结果一致。
4、结论
从试验中我们发现，普通硅酸盐水泥烧失量按标准多次灼烧与一次性灼烧相等的时间得到的烧失量结果相同，而且适当延长灼烧时间对样品烧失量结果几乎没有影响。在实验室实际试验过程中，多次灼烧对高温炉的磨耗比较大，整个试验所需时间也会相对长一些，如果能采用一次性灼烧法，不仅减少了对仪器的耗损而且在一定程度上提高了试验人员的工作效率。经过多次的实验室试验，本人认为在不影响试验结果的前提下，普通硅酸盐水泥烧失量实验采用一次性灼烧法具有一定的可取性，为保证灼烧充分，建议保持高温灼烧45～60min，适当延长灼烧时间对试验结果没有影响。
参考文献：
1 水泥原材料中的烧失量[J]，王富元，四川建材，2007.
2 水泥化学分析方法，GB/T 176-2008.[S].北京，中华人民共和国国家质量监督检验检疫总局，2008.
关键词：烧失量；多次灼烧；一次性灼烧。
1 前言
烧失量又称灼减量，即样品在950±25℃的高温炉中灼烧所排出的结晶水，碳酸盐分解出的CO2，硫酸盐分解出的SO2，以及有机杂质被排除后物量的损失。在水泥生产过程中，为了进行配料计算和物料平衡计算，都需要将水泥原料的化学组成分析折算成灼烧基，因此水泥烧失量是水泥中混合材掺加量的一个重要参数。水泥在高温灼烧下，样品中许多组分将发生氧化、还原、分解、化合等一系列反应1。有的反应使试料的质量增加，有的反应使试料的质量减少，因此，所测得的“烧失量”，实际上是试料受热后所发生的各种反应引起的质量增加和减少的代数和。本文就普通硅酸盐水泥的烧失量方法进行讨论。
2 标准要求
普通硅酸盐水泥烧失量试验所采用的标准是GB/T 176-2008《水泥化学分析方法》2。按标准要求，称取约1g试样，精确至0.0001g，置于已灼烧恒量的瓷坩埚中，将坩埚盖斜置于坩埚上，放在高温炉内，从低温开始逐渐升高温度，在（950±25）℃下灼烧15～20min，取出坩埚置于干燥器中冷却至室温，称量。反复灼烧，直至恒量。在长期的试验过程中发现完全按标准的操作有些不经济，如样品从高温炉里取出放入时，我们需多次开关高温炉，当按规定的时间灼烧完一次样品后需取出放入干燥器里冷却大约30～40min，而这期间又必须保持高温炉处于工作状态才能保持恒温，否则高温炉的温度会迅速下降，这些操作不仅繁琐而且对高温炉的损耗也比较大，一次试验下来，高温炉要经历多次开与关，而且整个试验下来高温炉的使用时间也比较长。设想如果将样品放入高温炉从低温开始升温，等到高温炉达到所需温度，然后直接让样品在高温状态下一次性灼烧充分的时间，然后拿出冷却称重，会不会与多次灼烧至恒重得到同样的结果。为证实此设想，特做以下试验予以验证。
3、试验分析
整个试验过程所需仪器设备均经检定合格，所有坩埚都经灼烧恒重后使用。设置高温炉温度（950±25）℃，将样品从低温开始逐渐升高温度，按表1、表2、表3将样品分别在（950±25）℃下灼烧30min、45min、60min后取出放入干燥器里冷却相同的时间称量，对比三个表格的烧失量结果，发现样品在高温灼烧45min左右，样品已达到恒重，继续延长灼烧时间，烧失量结果几乎不变。接着我们取同一个样品，完全按标准要求灼烧，每次灼烧15min后取出冷却称量，结果见表4。从表4的结果发现样品经第一、第二次灼烧都未达到恒量，经过第三次灼烧得到稳定的烧失量。也就是样品经累计灼烧45min后得到稳定烧失量结果，这与之前一次性灼烧45min得到的结果一致。
4、结论
从试验中我们发现，普通硅酸盐水泥烧失量按标准多次灼烧与一次性灼烧相等的时间得到的烧失量结果相同，而且适当延长灼烧时间对样品烧失量结果几乎没有影响。在实验室实际试验过程中，多次灼烧对高温炉的磨耗比较大，整个试验所需时间也会相对长一些，如果能采用一次性灼烧法，不仅减少了对仪器的耗损而且在一定程度上提高了试验人员的工作效率。经过多次的实验室试验，本人认为在不影响试验结果的前提下，普通硅酸盐水泥烧失量实验采用一次性灼烧法具有一定的可取性，为保证灼烧充分，建议保持高温灼烧45～60min，适当延长灼烧时间对试验结果没有影响。
参考文献：
1 水泥原材料中的烧失量[J]，王富元，四川建材，2007.
2 水泥化学分析方法，GB/T 176-2008.[S].北京，中华人民共和国国家质量监督检验检疫总局，2008.