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中图分类号：TU639 文献标识码：A 文章编号：1009-914X（2018）14-0084-01
1.深抽区块概况
我厂曙66、双北等区块，由于油层埋藏深、低孔低渗、注采井网不完善等原因，导致地层压力下降快，油井动液面逐年降低。为稳定区块规模产量，多年来我们一直开展各种深抽采油工艺研究，通过加深泵挂，增加抽油泵沉没度维持油井正常生产。
在实际生产过程中，采用了减载器、油管锚、玻璃钢杆技术等多种深抽配套工艺，取得了一定成效。以减载器为例，减载器下在抽油管柱中部，依靠油套压差，降低抽油机悬点载荷，从而加深泵挂提高油井产量。这些深抽工艺总体上取得了一定成效，但是由于地层条件、井况条件差等客观因素制约，总体应用效果仍不理想，区块产量递减快，油井泵效仍然很低。
2.深抽泵工艺研究
针对上述问题，多年来，经历了减载器、油管锚、玻璃钢杆等技术后，目前形成了以双筒式深井抽油泵为核心，配套油管旋转器为主的管杆防偏磨工艺的深抽综合配套工艺技术。
深抽泵采用了獨特的水力自封泵筒，可明显降低漏失量，并可消除普通抽油泵中存在的胀泵现象，同时还改善了泵筒的受力状态，可延长其使用寿命，增加抽油泵整体强度等功能。水力自封泵筒主要由厚壁抽油泵筒和水力自封外管组成，其工作原理是：在上冲程中，管柱内的液柱静压力作用于泵筒外壁上（普通泵上冲程中液柱压力作用于泵筒内壁上，起结果是迫使环隙增大，使漏失量明显增加），在该压力的作用下，泵筒与柱塞间的间隙减少，从而可减少因漏失而引起的泵效率降低；在下冲程时，由于内外压力的平衡，可消除胀泵现象，从而明显延长泵筒的疲劳寿命。
3.管杆防偏磨工艺的研究与改进
深抽井随着泵挂的不断加深，油井管杆偏摩就越严重 ，使检泵、检管杆周期缩短，加大了作业频次和费用，进而影响油井产能 ，因此我们研究并应用了油管旋转器装置。
通过开展油管自动旋转技术，将油管内壁的单点偏磨转变为均匀磨损，大幅度延长油管使用寿命，延长油井检泵周期。
新型油管旋转器与常规手动油管旋转器结构类似，其不同之处有两点：
（1）采用双级涡轮蜗杆传动，传动力小；
（2）增加了传动杆；
（3）工作方式，将传统油管旋转器需要人工压动手柄改为靠抽油机带动。
自动油管旋转器用连杆将旋转器的压柄与抽油机光杆连接起来，抽油机下行程时碰撞连杆，连杆带动压柄运动，连续慢旋转油管柱。
根据实际情况设定传动比，15—20天油管旋转1周，确保油管由单点偏磨转为周向的均匀磨损，降低员工的劳动强度。
4.现场应用情况及效果分析
2010年1月以来，Φ32mm新型深抽泵工艺现场实施共12口井，加深了泵挂，平均泵挂深度由2717.48米增加到2823.25米，进一步提高了泵的沉没度。平均单井加深泵挂105.8m，平均单井增油110.3t，累计增油1323.6t。平均泵效由6.2%提高到19.9%，平均单井日产液由措施前2.2t/d提高到措施后4.6t/d。
2010年1月以来，Φ28mm新型深抽泵工艺现场实施共17口井，平均泵挂深度由2717.48米增加到2823.25米，平均单井加深泵挂127.2m，平均单井增油115.0t，累计增油1955.3t。平均泵效由6.7%提高到18.1%，平均单井日产液由措施前1.2t/d提高到措施后2.5t/d。
5.经济效益分析
2010年1月至今，新型深抽泵工艺现场实施29口井41井次，措施投入41万元，措施阶段增油3279吨。
增油创效=（1-30%）×η×[Q×（P-C）-I] ×（1+10%）
=（1-30%）×1×[3279×（3000-800）-41×104] × （1+10% ）
=523.89×104（元）
阶段投入产出比=1：12.7
其中：E—取得的净现值（元）； η—分成系数（=1）；
Q—阶段增原油产量（吨）；P—单位原油价格（元/吨）；
C—生产成本（元/吨）； I—投资（元）。
6、结论和评价
1.新型深抽泵工艺可以实现泵挂深度的进一步加深，取得了较好的提液稳产效果，为油田深抽低渗区块的持续开发寻找了一条出路。
2.研究与改进油管旋转器装置，缓解了因泵挂加深而加剧的管杆偏磨问题，有效延长了油井检修周期。
3.目前通过加深泵挂以提高采油速度、增产增效依然属于被动开采，下一步应该考虑通过研究改进低渗区块的注水技术，补充地层能量来提高区块采收率。
参考文献
[1] 罗英俊，万仁溥.采油技术手册[M].北京：石油工业出版社，2005：102-202.
[2] 陈涛平.石油工程[M].北京：石油工业出版社，2011.3：291-322.
1.深抽区块概况
我厂曙66、双北等区块，由于油层埋藏深、低孔低渗、注采井网不完善等原因，导致地层压力下降快，油井动液面逐年降低。为稳定区块规模产量，多年来我们一直开展各种深抽采油工艺研究，通过加深泵挂，增加抽油泵沉没度维持油井正常生产。
在实际生产过程中，采用了减载器、油管锚、玻璃钢杆技术等多种深抽配套工艺，取得了一定成效。以减载器为例，减载器下在抽油管柱中部，依靠油套压差，降低抽油机悬点载荷，从而加深泵挂提高油井产量。这些深抽工艺总体上取得了一定成效，但是由于地层条件、井况条件差等客观因素制约，总体应用效果仍不理想，区块产量递减快，油井泵效仍然很低。
2.深抽泵工艺研究
针对上述问题，多年来，经历了减载器、油管锚、玻璃钢杆等技术后，目前形成了以双筒式深井抽油泵为核心，配套油管旋转器为主的管杆防偏磨工艺的深抽综合配套工艺技术。
深抽泵采用了獨特的水力自封泵筒，可明显降低漏失量，并可消除普通抽油泵中存在的胀泵现象，同时还改善了泵筒的受力状态，可延长其使用寿命，增加抽油泵整体强度等功能。水力自封泵筒主要由厚壁抽油泵筒和水力自封外管组成，其工作原理是：在上冲程中，管柱内的液柱静压力作用于泵筒外壁上（普通泵上冲程中液柱压力作用于泵筒内壁上，起结果是迫使环隙增大，使漏失量明显增加），在该压力的作用下，泵筒与柱塞间的间隙减少，从而可减少因漏失而引起的泵效率降低；在下冲程时，由于内外压力的平衡，可消除胀泵现象，从而明显延长泵筒的疲劳寿命。
3.管杆防偏磨工艺的研究与改进
深抽井随着泵挂的不断加深，油井管杆偏摩就越严重 ，使检泵、检管杆周期缩短，加大了作业频次和费用，进而影响油井产能 ，因此我们研究并应用了油管旋转器装置。
通过开展油管自动旋转技术，将油管内壁的单点偏磨转变为均匀磨损，大幅度延长油管使用寿命，延长油井检泵周期。
新型油管旋转器与常规手动油管旋转器结构类似，其不同之处有两点：
（1）采用双级涡轮蜗杆传动，传动力小；
（2）增加了传动杆；
（3）工作方式，将传统油管旋转器需要人工压动手柄改为靠抽油机带动。
自动油管旋转器用连杆将旋转器的压柄与抽油机光杆连接起来，抽油机下行程时碰撞连杆，连杆带动压柄运动，连续慢旋转油管柱。
根据实际情况设定传动比，15—20天油管旋转1周，确保油管由单点偏磨转为周向的均匀磨损，降低员工的劳动强度。
4.现场应用情况及效果分析
2010年1月以来，Φ32mm新型深抽泵工艺现场实施共12口井，加深了泵挂，平均泵挂深度由2717.48米增加到2823.25米，进一步提高了泵的沉没度。平均单井加深泵挂105.8m，平均单井增油110.3t，累计增油1323.6t。平均泵效由6.2%提高到19.9%，平均单井日产液由措施前2.2t/d提高到措施后4.6t/d。
2010年1月以来，Φ28mm新型深抽泵工艺现场实施共17口井，平均泵挂深度由2717.48米增加到2823.25米，平均单井加深泵挂127.2m，平均单井增油115.0t，累计增油1955.3t。平均泵效由6.7%提高到18.1%，平均单井日产液由措施前1.2t/d提高到措施后2.5t/d。
5.经济效益分析
2010年1月至今，新型深抽泵工艺现场实施29口井41井次，措施投入41万元，措施阶段增油3279吨。
增油创效=（1-30%）×η×[Q×（P-C）-I] ×（1+10%）
=（1-30%）×1×[3279×（3000-800）-41×104] × （1+10% ）
=523.89×104（元）
阶段投入产出比=1：12.7
其中：E—取得的净现值（元）； η—分成系数（=1）；
Q—阶段增原油产量（吨）；P—单位原油价格（元/吨）；
C—生产成本（元/吨）； I—投资（元）。
6、结论和评价
1.新型深抽泵工艺可以实现泵挂深度的进一步加深，取得了较好的提液稳产效果，为油田深抽低渗区块的持续开发寻找了一条出路。
2.研究与改进油管旋转器装置，缓解了因泵挂加深而加剧的管杆偏磨问题，有效延长了油井检修周期。
3.目前通过加深泵挂以提高采油速度、增产增效依然属于被动开采，下一步应该考虑通过研究改进低渗区块的注水技术，补充地层能量来提高区块采收率。
参考文献
[1] 罗英俊，万仁溥.采油技术手册[M].北京：石油工业出版社，2005：102-202.
[2] 陈涛平.石油工程[M].北京：石油工业出版社，2011.3：291-322.