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[摘要]烧结机在生产过程中发生台车跑偏，是烧结机运行的普遍问题，但跑偏问题会给烧结生产带来严重的影响，制约了烧结生产的稳定顺行。莱钢265m2烧结机通过重新定位中心线，测量各种基础数据，调整机头机尾星轮、更换机头机尾弯轨、在线修复磨损齿板、治理台车车轮窜轴问题等治理措施，有效解决了台车跑偏问题。
[关键词]烧结机；台车；跑偏；治理
中图分类号：G42 文献标识码：A 文章编号：1009-914X（2018）40-0115-01
1 前言
莱钢型钢炼铁厂两台265m2烧结机分别于2004年5月2005年2月建成投产。两台烧结机自投产后就都出现了跑偏现象，通过利用年修时对两台烧结机跑偏进行调整，每次效果都不理想，特别是近年来因烧结机跑偏，头部、尾部星轮齿板及机头、机尾弯道非正常磨损严重、机尾移动摆架移动不畅、烧结机台车尺寸累积误差、水平道轨的磨损等问题，严重影响了烧结机的正常运行，需要对两台烧结机进行跑偏治理。
2 烧结机台车跑偏现场检测及原因分析
2.1 烧结机基准线的定位
由于原设计时的定位基准无法查找，需重新定位烧结机中心线。中心基准的定位有两种方法，一是以头、尾链轮齿板中心作烧结机的纵向中心线；二是风箱上部固定滑道底座的中心线。两条中心线设定后，根据两条中心线的实际偏差情况，确定以哪条线为调整基准，并以此对烧结机进行纠偏调整。中心线确定以后，在烧结机头尾轮外侧设中心标板。
2.2测量各种基础数据
以确定好的烧结机纵向中心线为基准，测量出头、尾轮与中心线的垂直度及头、尾轮的平行度；头、尾轮弯轨以及上下两层面的直轨的中心和轨距偏差；测量出南北向头、尾轮轴承座、弯轨及直轨的相对不水平度；根据测量出的实际偏差，分析烧结机跑偏的原因，并根据原因进行纠偏调整。
2.3烧结机台车跑偏原因分析
根据现场测量实际数据，确定烧结机台车跑偏原因。
2.3.1烧结机头尾星轮与中心线不垂直
2.3.2烧结机头尾弯轨因磨损、挤压造成轨距存在偏差
2.3.3烧结机头尾星轮齿板磨损
烧结机头尾部星轮齿板长期在高温、多尘、重载的环境下工作，与台车车轮滚套接触磨损、撞击，齿形表面出现严重磨损及变形，造成台车运行不平稳、跑偏、啃轨等现象，影响烧结机的稳定运行。
2.3.4烧结机台车车轮窜轴，对导轨挤压影响跑偏
烧结机台车车轮轴靠与轴孔之间的过盈配合固定，在烧结机运转时易造成轮轴转动脱出。另外由于烧结机台车跑偏，导轨对车轮与导轨接触处挤压，使车轮受力不均衡，长时间作用，使车轴逐渐脱出车轮，严重时车轮完全脱出掉落；而由于台车车轮窜轴，在烧结机运行时窜轴的台车轮挤压运行导轨，使导轨更加偏离原始尺寸，形成导轨间距不标准，加剧了烧结机的跑偏，形成恶性循环。
3 烧结机台车跑偏综合治理
3.1烧结机头部星轮的调整
3.1.1以中心线为基准，调整头轮相对于中心线的垂直度。如图的a、b、c、d四个尺寸，根据测量偏差，东西向调整头部斗轮轴承座。（调整头尾轮的平行度）如下图
3.1.2通过调整垫片组来确保星轮标高3850mm正确，以及南北向轴承座的相对标高差。
3.1.3頭部斗轮主轴和尾部斗轮主轴对机器纵向中心线的垂直度误差每米不大于0.2mm；斗轮主轴的水平误差每米不大于0.1mm。
3.2烧结机尾部星轮的调整
尾轮和弯轨固定在移动摆架上，尾轮和弯轨位置相对不变动，因移动摆架安装及变形等原因，引起的尾轮和弯轨位置的偏移，根据测量偏差对移动摆架进行调整。
将移动摆架坠陀用两个5t倒链拉起，拉到一定高度后，下面放置垫铁，用以支撑坠砣；将支撑移动摆架的托轮底座螺栓松开，通过对托轮底座加减垫片，调整尾部斗轮南北向轴承座相对标高。将整个框架用千斤顶顶动，直至尾轮中心线与理论中心线重合，将托轮底座螺栓固定；根据移动摆架调整后的位置，确定导向轮、导向轮挡板的位置并固定。
尾部链轮不得高于头部链轮，高度允差不得超过3mm；尾部链轮两侧齿板间的中心线与烧结机纵向中心线的重合度之差不大于每米0.2mm；尾部链轮主轴的水平误差每米不大于0.1mm。
3.3更换烧结机机头、机尾弯轨
3.3.1根据设定的中心线及弯轨轨距尺寸，向两侧引出并设定好弯轨找正边线，用垫片调整固定弯轨，符合图纸要求。
3.3.2更换磨损严重的直轨，以中心线为基准，通过调整道轨梁并加减垫片，对轨距及相对不水平度调整。对不水平度的调整，以滑道调整后的标高为基准，找正轨道使标高差在150mm。
3.3.3头、尾弯轨两侧必须与水平面垂直，垂直度误差每米不大于0.5mm，头尾弯道对称中心线应与烧结机纵向中心线重合，其误差不得大于1.5mm，弯道两侧对称点的错位沿工作面的方向不得大于2mm。轨道接头处的间隙不得大于2mm，高度允差0.5mm，横向错位允差1mm。两侧轨道的对称点水平允差为0.5mm。上部轨道水平从Z1-Z27柱误差不得超过2mm。上下轨道对称中心线与烧结机纵向重合度误差不得大于1.5mm。轨道及弯轨的轨距偏差不得大于2mm。
3.4烧结机机头、机尾星轮齿板的在线修复
采用最新的在线修复技术对磨损齿板进行修复，使之符合图纸要求。首先确定需要修复的烧结机星轮齿板，根据齿板图纸加工制作齿形样板，利用样板观察和确定磨损齿板齿形工作表面磨损位置及磨损量的大小，做好标记。
对齿形表面磨损处进行渗透探伤检查，以确定齿形工作表面是否有疲劳裂纹及其它缺陷。对齿形工作表面的点蚀部位及疲劳缺陷等部位进行打磨，直到缺陷全部消除，并显示出金属光泽。
利用先进的焊接工艺，采用特殊材质的焊条进行磨损齿板进行堆焊，最后根据图纸数据要求制作弧面检测样板，利用定位样板和弧面检测样板对修复齿板进行效验，确保修复齿板符合图纸尺寸。校准过程中要测量烧结机星轮两侧齿板齿形相似度，确保对应的两端齿面对应位置尺寸相同，并保证与中心线平行，不可出现偏斜、扭转，以免引起台车跑偏。
3.5烧结机台车车轮窜轴现象的治理
根据现场车轮窜轴故障分析，台车轮轴因固定方式引起的故障占80%，是引起的车轮窜轴的主要原因。治理措施为对车轮轴的定位方式进行改造。利用烧结机停机检修机会，在台车体轴孔上部配钻M20螺纹，轮轴上钻出定位孔，用螺栓将台车体与台车轮轴固定在一起，防止台车轮轴转动脱出，减少车轮窜轴的现象的发生；另外在烧结机正常运行中出现车轮窜轴现象时，根据生产情况及时停机更换窜轴台车，及时消除因台车车轮窜轴对烧结机跑偏的影响。
4 治理后效果
莱钢两台265m2烧结机经综合治理后，跑偏现象得到了较大的改善，烧结机风箱漏风率大大降低，台车车轮啃轨现象得到有效控制，烧结机台车更换次数大幅降低，提高了烧结机的作业率，同步也提升了烧结矿质量和产量。
[关键词]烧结机；台车；跑偏；治理
中图分类号：G42 文献标识码：A 文章编号：1009-914X（2018）40-0115-01
1 前言
莱钢型钢炼铁厂两台265m2烧结机分别于2004年5月2005年2月建成投产。两台烧结机自投产后就都出现了跑偏现象，通过利用年修时对两台烧结机跑偏进行调整，每次效果都不理想，特别是近年来因烧结机跑偏，头部、尾部星轮齿板及机头、机尾弯道非正常磨损严重、机尾移动摆架移动不畅、烧结机台车尺寸累积误差、水平道轨的磨损等问题，严重影响了烧结机的正常运行，需要对两台烧结机进行跑偏治理。
2 烧结机台车跑偏现场检测及原因分析
2.1 烧结机基准线的定位
由于原设计时的定位基准无法查找，需重新定位烧结机中心线。中心基准的定位有两种方法，一是以头、尾链轮齿板中心作烧结机的纵向中心线；二是风箱上部固定滑道底座的中心线。两条中心线设定后，根据两条中心线的实际偏差情况，确定以哪条线为调整基准，并以此对烧结机进行纠偏调整。中心线确定以后，在烧结机头尾轮外侧设中心标板。
2.2测量各种基础数据
以确定好的烧结机纵向中心线为基准，测量出头、尾轮与中心线的垂直度及头、尾轮的平行度；头、尾轮弯轨以及上下两层面的直轨的中心和轨距偏差；测量出南北向头、尾轮轴承座、弯轨及直轨的相对不水平度；根据测量出的实际偏差，分析烧结机跑偏的原因，并根据原因进行纠偏调整。
2.3烧结机台车跑偏原因分析
根据现场测量实际数据，确定烧结机台车跑偏原因。
2.3.1烧结机头尾星轮与中心线不垂直
2.3.2烧结机头尾弯轨因磨损、挤压造成轨距存在偏差
2.3.3烧结机头尾星轮齿板磨损
烧结机头尾部星轮齿板长期在高温、多尘、重载的环境下工作，与台车车轮滚套接触磨损、撞击，齿形表面出现严重磨损及变形，造成台车运行不平稳、跑偏、啃轨等现象，影响烧结机的稳定运行。
2.3.4烧结机台车车轮窜轴，对导轨挤压影响跑偏
烧结机台车车轮轴靠与轴孔之间的过盈配合固定，在烧结机运转时易造成轮轴转动脱出。另外由于烧结机台车跑偏，导轨对车轮与导轨接触处挤压，使车轮受力不均衡，长时间作用，使车轴逐渐脱出车轮，严重时车轮完全脱出掉落；而由于台车车轮窜轴，在烧结机运行时窜轴的台车轮挤压运行导轨，使导轨更加偏离原始尺寸，形成导轨间距不标准，加剧了烧结机的跑偏，形成恶性循环。
3 烧结机台车跑偏综合治理
3.1烧结机头部星轮的调整
3.1.1以中心线为基准，调整头轮相对于中心线的垂直度。如图的a、b、c、d四个尺寸，根据测量偏差，东西向调整头部斗轮轴承座。（调整头尾轮的平行度）如下图
3.1.2通过调整垫片组来确保星轮标高3850mm正确，以及南北向轴承座的相对标高差。
3.1.3頭部斗轮主轴和尾部斗轮主轴对机器纵向中心线的垂直度误差每米不大于0.2mm；斗轮主轴的水平误差每米不大于0.1mm。
3.2烧结机尾部星轮的调整
尾轮和弯轨固定在移动摆架上，尾轮和弯轨位置相对不变动，因移动摆架安装及变形等原因，引起的尾轮和弯轨位置的偏移，根据测量偏差对移动摆架进行调整。
将移动摆架坠陀用两个5t倒链拉起，拉到一定高度后，下面放置垫铁，用以支撑坠砣；将支撑移动摆架的托轮底座螺栓松开，通过对托轮底座加减垫片，调整尾部斗轮南北向轴承座相对标高。将整个框架用千斤顶顶动，直至尾轮中心线与理论中心线重合，将托轮底座螺栓固定；根据移动摆架调整后的位置，确定导向轮、导向轮挡板的位置并固定。
尾部链轮不得高于头部链轮，高度允差不得超过3mm；尾部链轮两侧齿板间的中心线与烧结机纵向中心线的重合度之差不大于每米0.2mm；尾部链轮主轴的水平误差每米不大于0.1mm。
3.3更换烧结机机头、机尾弯轨
3.3.1根据设定的中心线及弯轨轨距尺寸，向两侧引出并设定好弯轨找正边线，用垫片调整固定弯轨，符合图纸要求。
3.3.2更换磨损严重的直轨，以中心线为基准，通过调整道轨梁并加减垫片，对轨距及相对不水平度调整。对不水平度的调整，以滑道调整后的标高为基准，找正轨道使标高差在150mm。
3.3.3头、尾弯轨两侧必须与水平面垂直，垂直度误差每米不大于0.5mm，头尾弯道对称中心线应与烧结机纵向中心线重合，其误差不得大于1.5mm，弯道两侧对称点的错位沿工作面的方向不得大于2mm。轨道接头处的间隙不得大于2mm，高度允差0.5mm，横向错位允差1mm。两侧轨道的对称点水平允差为0.5mm。上部轨道水平从Z1-Z27柱误差不得超过2mm。上下轨道对称中心线与烧结机纵向重合度误差不得大于1.5mm。轨道及弯轨的轨距偏差不得大于2mm。
3.4烧结机机头、机尾星轮齿板的在线修复
采用最新的在线修复技术对磨损齿板进行修复，使之符合图纸要求。首先确定需要修复的烧结机星轮齿板，根据齿板图纸加工制作齿形样板，利用样板观察和确定磨损齿板齿形工作表面磨损位置及磨损量的大小，做好标记。
对齿形表面磨损处进行渗透探伤检查，以确定齿形工作表面是否有疲劳裂纹及其它缺陷。对齿形工作表面的点蚀部位及疲劳缺陷等部位进行打磨，直到缺陷全部消除，并显示出金属光泽。
利用先进的焊接工艺，采用特殊材质的焊条进行磨损齿板进行堆焊，最后根据图纸数据要求制作弧面检测样板，利用定位样板和弧面检测样板对修复齿板进行效验，确保修复齿板符合图纸尺寸。校准过程中要测量烧结机星轮两侧齿板齿形相似度，确保对应的两端齿面对应位置尺寸相同，并保证与中心线平行，不可出现偏斜、扭转，以免引起台车跑偏。
3.5烧结机台车车轮窜轴现象的治理
根据现场车轮窜轴故障分析，台车轮轴因固定方式引起的故障占80%，是引起的车轮窜轴的主要原因。治理措施为对车轮轴的定位方式进行改造。利用烧结机停机检修机会，在台车体轴孔上部配钻M20螺纹，轮轴上钻出定位孔，用螺栓将台车体与台车轮轴固定在一起，防止台车轮轴转动脱出，减少车轮窜轴的现象的发生；另外在烧结机正常运行中出现车轮窜轴现象时，根据生产情况及时停机更换窜轴台车，及时消除因台车车轮窜轴对烧结机跑偏的影响。
4 治理后效果
莱钢两台265m2烧结机经综合治理后，跑偏现象得到了较大的改善，烧结机风箱漏风率大大降低，台车车轮啃轨现象得到有效控制，烧结机台车更换次数大幅降低，提高了烧结机的作业率，同步也提升了烧结矿质量和产量。