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摘 要：本文主要介绍了DF11G型内燃机车承载式燃油箱钢结构、保温装置检修工艺方案，可以有效解决DF11G机车承载式燃油箱钢结构腐蚀及保温不良的问题。
关键词：承载式燃油箱 保温层 阻尼浆
一、绪论
燃油箱作为内燃机车储存燃油的容器，一般的燃油箱主体是通过其上部四角设置的吊板通过螺栓固连于机车车架，而DF11G型内燃机车采用承载式燃油箱，该种燃油箱通过承重隔板将车体中部的应力集中现象消除、减弱和分散，使各个部分受力均匀合理，使燃油箱与车体连接更牢固、更可靠，整车的刚度和强度都得到了提高；采用上述结构后，既增大了油箱的有效容量，又减轻了机车重量。但是，经过一段时间的机车运用后，燃油箱外部表面经常会发生锈蚀，由于该种燃油箱与车体一体，检修时无法像吊挂式的燃油箱一样拆下单独进行检修。
为了对油箱进行保温，防止低温时油箱内柴油凝固、析蜡，燃油箱外表一般都有保溫层及外部防护板。最初始设计外表面喷涂一层厚约1mm的阻尼浆，外部粘贴闭孔橡塑板。后改进为使用超细玻璃棉作为保温材料，多年运用下来发现该两种方式均存在一定的缺陷，容易使积水残存在蒙皮与油箱外表面之间，加快油箱表面的腐蚀，锈蚀严重的部位甚至发生穿孔，导致燃油泄漏。全部使用阻尼浆代替原有的保温层材料，保温防锈效果较原来的两种方案显著，可大大减缓燃油箱外表面腐蚀。
二、检修工艺方案
1.车架架高
架高车体，以便检修燃油箱底部。
2.拆卸
用螺丝刀拧下侧包板、下侧包板、底包板、前端包板和后端包板的螺钉，将包板卸下。
3.垃圾清理
3.1将包板内剥落的保温层及压型梁上部和内部的淤泥（见图3）、铁锈等垃圾清理干净，包板内存在超细玻璃棉或NBR/PVC闭孔橡胶板保温材料的，用铲刀去除。
3.2 用纸质砂轮盘（或钢丝抛光盘）打磨去除油箱表面附着的保温层及局部锈蚀的部位。
4.拆下密封垫
4.1用内六角扳手拆下油位仪及用M10的扳手拆下检查孔盖。
4.3 对液位仪孔及检查孔进行防护，防止外部垃圾进入油箱内部。
5.检查油箱表面阻尼浆和梁的锈蚀情况。
5.1若油箱表面阻尼浆状态均良好（干燥且不易剥落），且梁牢固，对打磨后露出金属的部位喷漆，然后对所有部位喷涂阻尼浆（喷涂红丹防锈漆，干燥12h；喷涂阻尼浆，阻尼浆涂层厚度5-8mm，每次喷涂后干燥24h）。
5.2若油箱表面阻尼浆剥落严重，则用铲刀将阻尼浆及铁锈去除干净，用角向砂轮将锈蚀的梁（用于固定包板）焊缝打磨去除，拆下梁，打磨时要小心，不要伤及油箱本体，之后用安装钢丝抛光盘（或纸质砂轮盘）的角磨机打磨油箱本体锈蚀处，直至露出金属光泽。
6. 用超声波测厚仪检测打磨处的油箱本体厚度，并记录本体最薄处数据。
6.1若锈蚀深度>30%，按照以下方案挖补切换。
6.1.1.划线、去阻尼浆
锈蚀挖补处划线，挖补面积一般不小于150mm×150mm。
6.1.2防护
对挖补周围进行防护，防止在挖补及补焊过程中烧损。
6.1.3用等离子修割或火焰修割的方法，沿划线处割除，割除后将修割处用砂轮打磨平整。
6.1.4用棉纱将侧箱槽内的油泥、割渣等垃圾清洁干净。
6.1.5组装角铁：在修割处四周组装35*35的角铁（若修补面积较大，中间垂直或水平方向加焊一根角铁，起到焊缝衬垫与刚性固定的作用）长度按需现配，用碱性焊条E5015进行定位焊。
6.1.6定位面板，保证现配的面板与四周的间隙为2-3mm。
6.1.7用手工电弧焊进行焊接，焊接时采用碱性焊条E5015，使用前焊条烘干，烘干温度为350-400℃，保温2小时，缓冷到100℃，随取随用。
6.1.8焊接完后去除焊渣等，焊瘤处打磨平整，焊缝高低差不超过2mm。
6.1.9探伤检测
待焊缝焊接完自然冷却至室温后，用湿法磁粉探伤的方法对焊缝进行探伤检测，要求表面无裂纹，否则返修，复探至合格。
6.1.10 按第8条往下继续操作
6.2若锈蚀深度<30%，直接按第8条往下继续操作。
7.恢复
7.1根据现场位置定位、焊接梁。液位仪下方固定蒙皮的梁分三段，每段间距为30mm，防止包板内部积水锈蚀。侧箱上方的梁用C型梁，横向与纵向的梁之间不留间隙，防止水进入。
7.2喷涂胶水
各梁上表面焊缝处喷涂密封胶。
7.3油位仪恢复，并更新密封垫。
7.4人孔盖恢复。
7.5观察盖孔恢复，并更新密封垫。
8油箱降压试验。
密封加油口及油箱底部透气孔， 向油箱内冲入0.03MPa的压缩空气并保压4h，泄漏量不大于0.002MP。如果压降超差，用刷子蘸探漏测剂均匀刷在管口密封处及焊缝表面，仔细观察涂有探漏测剂的地方是否有连续气泡产生，处理好后重新做降压试验，直至合格为止。试验成功后，拆下降压试验工装，用纸质胶布对管口进行防护。
9油位仪、观察孔盖防护，防止喷涂油漆、阻尼浆溅到仪表上。
10喷涂红丹防锈漆（切换的梁、阻尼浆铲除打磨的部位和挖补切换的部位）。喷涂后，在室温条件下需干燥12h以上。
11喷涂阻尼浆。外表面整体喷涂阻尼浆，每次喷涂后，在室温条件下需干燥24h以上，南方局段机车喷涂两层，使阻尼浆厚度达到3-5mm；北方机车喷涂三层，厚度5-8mm。
12安装包板，现配钻孔，安装自攻螺钉。安装完毕后，在液位仪、检查孔盖与蒙皮拼接处打密封胶。
13蓄电池箱须清扫检查，有腐蚀时须清除修整（大修时蓄电池箱内壁涂防锈漆和表层漆）。蓄电池箱门应开关灵活无卡滞，门与门之间间隙均匀，目视应高低平齐。蓄电池箱导轨与蓄电池门导轨接头应对接无错口，间隙不大于2mm。
14检修合格后，装上加油口滤网（换新）及盖，透气孔须重新恢复原透气状态。
三、结论
经过厂修多台DF11G机车试验后，下一次进我厂检修时保温层状态良好，钢结构锈蚀状况得到很大改善，证明该方案切实有效，可以作为正式工艺方案推广使用。
参考文献：
[1]刘品.可靠性工程基础。中国计量出版社。1995
[2]铁道部.铁路机车辅修规程。中国铁道出版社。2007
[3]贺国芳.可靠性数据的搜集与分析。国防工业出版社。1997
关键词：承载式燃油箱 保温层 阻尼浆
一、绪论
燃油箱作为内燃机车储存燃油的容器，一般的燃油箱主体是通过其上部四角设置的吊板通过螺栓固连于机车车架，而DF11G型内燃机车采用承载式燃油箱，该种燃油箱通过承重隔板将车体中部的应力集中现象消除、减弱和分散，使各个部分受力均匀合理，使燃油箱与车体连接更牢固、更可靠，整车的刚度和强度都得到了提高；采用上述结构后，既增大了油箱的有效容量，又减轻了机车重量。但是，经过一段时间的机车运用后，燃油箱外部表面经常会发生锈蚀，由于该种燃油箱与车体一体，检修时无法像吊挂式的燃油箱一样拆下单独进行检修。
为了对油箱进行保温，防止低温时油箱内柴油凝固、析蜡，燃油箱外表一般都有保溫层及外部防护板。最初始设计外表面喷涂一层厚约1mm的阻尼浆，外部粘贴闭孔橡塑板。后改进为使用超细玻璃棉作为保温材料，多年运用下来发现该两种方式均存在一定的缺陷，容易使积水残存在蒙皮与油箱外表面之间，加快油箱表面的腐蚀，锈蚀严重的部位甚至发生穿孔，导致燃油泄漏。全部使用阻尼浆代替原有的保温层材料，保温防锈效果较原来的两种方案显著，可大大减缓燃油箱外表面腐蚀。
二、检修工艺方案
1.车架架高
架高车体，以便检修燃油箱底部。
2.拆卸
用螺丝刀拧下侧包板、下侧包板、底包板、前端包板和后端包板的螺钉，将包板卸下。
3.垃圾清理
3.1将包板内剥落的保温层及压型梁上部和内部的淤泥（见图3）、铁锈等垃圾清理干净，包板内存在超细玻璃棉或NBR/PVC闭孔橡胶板保温材料的，用铲刀去除。
3.2 用纸质砂轮盘（或钢丝抛光盘）打磨去除油箱表面附着的保温层及局部锈蚀的部位。
4.拆下密封垫
4.1用内六角扳手拆下油位仪及用M10的扳手拆下检查孔盖。
4.3 对液位仪孔及检查孔进行防护，防止外部垃圾进入油箱内部。
5.检查油箱表面阻尼浆和梁的锈蚀情况。
5.1若油箱表面阻尼浆状态均良好（干燥且不易剥落），且梁牢固，对打磨后露出金属的部位喷漆，然后对所有部位喷涂阻尼浆（喷涂红丹防锈漆，干燥12h；喷涂阻尼浆，阻尼浆涂层厚度5-8mm，每次喷涂后干燥24h）。
5.2若油箱表面阻尼浆剥落严重，则用铲刀将阻尼浆及铁锈去除干净，用角向砂轮将锈蚀的梁（用于固定包板）焊缝打磨去除，拆下梁，打磨时要小心，不要伤及油箱本体，之后用安装钢丝抛光盘（或纸质砂轮盘）的角磨机打磨油箱本体锈蚀处，直至露出金属光泽。
6. 用超声波测厚仪检测打磨处的油箱本体厚度，并记录本体最薄处数据。
6.1若锈蚀深度>30%，按照以下方案挖补切换。
6.1.1.划线、去阻尼浆
锈蚀挖补处划线，挖补面积一般不小于150mm×150mm。
6.1.2防护
对挖补周围进行防护，防止在挖补及补焊过程中烧损。
6.1.3用等离子修割或火焰修割的方法，沿划线处割除，割除后将修割处用砂轮打磨平整。
6.1.4用棉纱将侧箱槽内的油泥、割渣等垃圾清洁干净。
6.1.5组装角铁：在修割处四周组装35*35的角铁（若修补面积较大，中间垂直或水平方向加焊一根角铁，起到焊缝衬垫与刚性固定的作用）长度按需现配，用碱性焊条E5015进行定位焊。
6.1.6定位面板，保证现配的面板与四周的间隙为2-3mm。
6.1.7用手工电弧焊进行焊接，焊接时采用碱性焊条E5015，使用前焊条烘干，烘干温度为350-400℃，保温2小时，缓冷到100℃，随取随用。
6.1.8焊接完后去除焊渣等，焊瘤处打磨平整，焊缝高低差不超过2mm。
6.1.9探伤检测
待焊缝焊接完自然冷却至室温后，用湿法磁粉探伤的方法对焊缝进行探伤检测，要求表面无裂纹，否则返修，复探至合格。
6.1.10 按第8条往下继续操作
6.2若锈蚀深度<30%，直接按第8条往下继续操作。
7.恢复
7.1根据现场位置定位、焊接梁。液位仪下方固定蒙皮的梁分三段，每段间距为30mm，防止包板内部积水锈蚀。侧箱上方的梁用C型梁，横向与纵向的梁之间不留间隙，防止水进入。
7.2喷涂胶水
各梁上表面焊缝处喷涂密封胶。
7.3油位仪恢复，并更新密封垫。
7.4人孔盖恢复。
7.5观察盖孔恢复，并更新密封垫。
8油箱降压试验。
密封加油口及油箱底部透气孔， 向油箱内冲入0.03MPa的压缩空气并保压4h，泄漏量不大于0.002MP。如果压降超差，用刷子蘸探漏测剂均匀刷在管口密封处及焊缝表面，仔细观察涂有探漏测剂的地方是否有连续气泡产生，处理好后重新做降压试验，直至合格为止。试验成功后，拆下降压试验工装，用纸质胶布对管口进行防护。
9油位仪、观察孔盖防护，防止喷涂油漆、阻尼浆溅到仪表上。
10喷涂红丹防锈漆（切换的梁、阻尼浆铲除打磨的部位和挖补切换的部位）。喷涂后，在室温条件下需干燥12h以上。
11喷涂阻尼浆。外表面整体喷涂阻尼浆，每次喷涂后，在室温条件下需干燥24h以上，南方局段机车喷涂两层，使阻尼浆厚度达到3-5mm；北方机车喷涂三层，厚度5-8mm。
12安装包板，现配钻孔，安装自攻螺钉。安装完毕后，在液位仪、检查孔盖与蒙皮拼接处打密封胶。
13蓄电池箱须清扫检查，有腐蚀时须清除修整（大修时蓄电池箱内壁涂防锈漆和表层漆）。蓄电池箱门应开关灵活无卡滞，门与门之间间隙均匀，目视应高低平齐。蓄电池箱导轨与蓄电池门导轨接头应对接无错口，间隙不大于2mm。
14检修合格后，装上加油口滤网（换新）及盖，透气孔须重新恢复原透气状态。
三、结论
经过厂修多台DF11G机车试验后，下一次进我厂检修时保温层状态良好，钢结构锈蚀状况得到很大改善，证明该方案切实有效，可以作为正式工艺方案推广使用。
参考文献：
[1]刘品.可靠性工程基础。中国计量出版社。1995
[2]铁道部.铁路机车辅修规程。中国铁道出版社。2007
[3]贺国芳.可靠性数据的搜集与分析。国防工业出版社。1997