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[摘 要]随着国内建筑业的迅速发展，新工艺、新方法在土建工程施工中得到广泛应用，原浆混凝土施工技术是近年来发展起来并应用于民用建筑、公共建筑、构筑物结构中，替代装饰石材、抹灰、装饰涂料的一种新型混凝土施工技术，此项技术在欧美、日本等发达国家已得到普遍采用，在我国应用较少。
[关键词]结构外墙 原浆饰面混凝土 施工技术
中图分类号：TM715 文献标识码：A 文章编号：1009-914X（2017）15-0192-02
1.引言
由于原浆混凝土的生产工艺复杂、质量要求高、技术难度大，应用前景广阔，为了全面掌握原浆饰面混凝土施工技术在不同结构类型中的应用方法，缩短我们与国外在该领域的技术差距，特选择大面积应用于圆弧结构的原浆饰面混凝土技术进行研究。
2.工程概况
某建筑地上主体结构外墙圆柱体及建筑外围构筑物等全部采用原浆饰面混凝土，原浆混凝土面积达20000平方米。原浆混凝土结构类型为框架+剪力墙+型钢混凝土复合结构，结构构件涉及墙、柱、梁、板及伞状棱台支撑柱，构件截面尺寸200～600mm不等，截面多呈不规则形状，尤其是建筑外围伞状屋盖树型棱台支撑柱，截面由2000×2000mm渐缩成500×600mm。结构工程施工工期6个月，其中一层～三层处于雨季施工阶段，三层以上及外围构筑物处于冬季施工阶段，施工复杂程度和难度较大，对于研究原浆混凝土在不同施工环境中的施工方法具有很强的代表性。
3.施工方案制定
原浆饰面混凝土是一种以明缝分格、以蝉缝分块，成型后的混凝土表面不作任何修饰，以混凝土的自然状态为饰面，强调混凝土的自然机理，以达到设计者的原意——对原始状态的追求。
原浆混凝土最终饰面效果主要依靠排列美观的分格条、螺栓孔、装饰圆槽及一次成形后的混凝土质感来体现。这就要求在方案设计中重点考虑模板体系设计、模板加工制作、模板节点细部设计、混凝土材料配置、混凝土浇筑、振捣、养护及混凝土表面透明保护涂料的深化设计，满足混凝土质量效果的要求。
明缝分格条设计：
外墙原浆建筑立面效果要求体现纵横装饰分割效果，在保证原浆混凝土钢筋保护层有效厚度的同时必须考虑好分格条的宽度和深度问题，确保墙面所布置的装饰线条明显清晰，工程中使用的分格条采用25×15mm硬塑料条，并做成15？坡角，便于混凝土气泡排除，同时结合施工缝布置要求，将层间施工缝和后浇带施工缝设计在纵向和横向分格条内，保证外感效果质量。分格条设计原则遵循对称原则，并结合墙面留洞位置、螺栓孔、圆槽排列方式和加工需要等综合考虑。
螺栓孔设计：
对拉螺杆孔是模板体系受力杆件对拉螺杆留在混凝土墙面上兼具装饰作用的圆孔，在螺栓孔设计时要同时考虑对拉螺杆间距和螺栓孔整体排列美观问题，工程上排列间距为500×600mm。螺栓孔位置是经常发生露浆、渗水造成孔缘起砂、周边黑晕的地方，设计时应选择有效防露措施进行处理，在郑州国际会展中心工程中首次应用空心丝杆技术，将常规的外力禁锢杯口方法变为杯口直接禁锢在模板上，消除了杯口与模板之间的渗水通道，有效地消除了质量通病。
混凝土表面色差：
原浆饰面混凝土对成形后的混凝土表面观感要求极为严格，要求五米目测不能有明显的色差。混凝土组成材料、配合比是否使用、模板表面光洁度、模板脱膜剂选用是否合理、振捣时发生的过振和欠振现象、坍落度控制情况以及成品保护问题都是产生色差的原因。消除表面色差的方法是确定合理的振捣工艺、精心选择混凝土材料、优化配合比、确定可靠的模板体系材料、加强成品保护、强化过程控制。
防渗漏措施：
模板体系刚度和强度设计、节点细部设计、混凝土振捣力度等因素将是混凝土渗漏问题的主导因素。为了从多方面消除混凝土渗漏问题，在模板体系设计上选择刚度强度可靠的钢框胶木模板体系，在模板拼缝处采用玻璃胶粘合禅缝和自粘条挤压安装拼缝的方法；装饰圆槽、分格条、杯口直接安装在模板上与模板整体安装拆除；洞口和阴阳角模板整体制作，安装拼缝严禁放在角部，在混凝土浇筑前采用模内灌水的方法检查模板体系的渗漏处，及时进行修正。
成品保护和养护
原浆混凝土的成品保护分為加工车间模板成品、半成品的保护→安装过程保护→混凝土浇筑过程保护→混凝土成形后保护，通过施工各个环节的保护措施，使生产原浆混凝土各个工序均处于受控状态，最终保证了产成品的质量。混凝土成型后的养护和保护问题最为关键，由于不能直接向墙面淋水，只能采用保水养护的方法，即在混凝土墙面上封闭一层带孔的塑料布，在塑料布外挂湿水棉毡，通过水分自然蒸发来保持混凝土硬化过程所需的水分，起到养护作用，同时在棉毡外挂三合板作为成品保护板。
4.施工方法
4.1.高性能混凝土的研制.
混凝土拌合物的技术性能直接决定原浆饰面混凝土质量，是影响原浆混凝土的观感效果的主因。原浆混凝土拌合物的性能优化主要是控制拌合物的颜色、产生气泡数量、抗裂性、坍落度、及浇筑时的工作性能，使混凝土硬化成形后的各种技术性能达到最优，从而使混凝土的饰面效果达到理想状态，符合设计的特殊要求。
4.2.模板体系选型设计.
原浆模板采用钢框组合大模板体系，构造如下：
模板面板采用芬蘭进口WISA木胶合板代替国产优质木胶合板，提高了面板的抗变形能力、具有良好的刚度，周转使用次数由原来的2次提高到4次；
模板支撑体系取消常规的钢管+木方支撑体系，引进中建柏利模板体系，槽钢背楞，专用对拉螺杆、夹具固定，使支撑体系刚度提高1.5～2.5倍； 上下层间模板支撑采用专用槽钢撑托、夹具，使层间施工缝处平整度实测误差控制在2mm以内；
所有门窗洞口模板由原来的边角拼装法均改为在明缝拼装，将角模设计成定型模板，在加工厂组装后现场就位安装，并与墙体模板整体拼装，拼缝留在明缝处，保证了阴阳角和线条的顺直美观，直线度控制在1～2mm之间，梁底挠度控制在3mm以内； 模板安装工序、顺序反复试验论证，确定统一安装操作标准；
原浆模板加工生产设置专用场地，模板配件加工过程程序化，人员定人定岗，加工精度：尺寸偏差、板面平整度控制在1mm以内，加工过程做到做完一个配件检查验收一个配件，达不到精度要求的配件嚴禁使用；
4.3.钢筋工程
钢筋加工制作按照图纸设计要求和规范规定，确定加工尺寸，钢筋加工布置合理规划，保证施工需要；结合模板螺栓孔、圆槽、分格条位置和施工高度、后浇带留置位置，调整钢筋接头位置、搭接长度和锚固长度，避免影响模板安装；钢筋绑扎前重点检查钢筋规格、直径、数量，不得使用锈蚀、污染的钢筋，避免污染模板面。钢筋安装时重点控制钢筋定位、间距调整、绑扎网片垂直度和平整度，确保钢筋保护层厚度满足设计要求，杜绝露筋现象。钢筋保护层采用与原浆混凝土颜色相近的白塑料钢筋支架，钢筋绑扎丝丝头向墙内，绑扎时采用站在内墙一侧先绑扎外模板一侧的钢筋再绑扎内模板一层的钢筋的方法，可以有效控制外模板侧的钢筋扎丝丝头留在墙内。
原浆外模板安装、调整就位后，内模板安装前，重点检查和调整与对拉螺杆相冲突的钢筋位置，保证对拉螺杆的水平位置正确；钢筋支架严禁放在装饰圆槽和分格条处，避免在成局部钢筋保护层过厚。
4.4.混凝土浇筑
混凝土浇筑前按照浇筑计划和施工部署，准备好足够的施工人员和泵送机械，做好现场协调工作，派专人控制预拌混凝土质量，确保混凝土技术性能和工作性的一致性和同一性。对原浆混凝土现场验收制定的专门标准，对进场的原浆混凝土严格按照标准验收，实行每车必验制度，不满足要求的坚决退场，检验方法如下：
现场混凝土浇筑采用分层下料分层振捣方法：底部铺设20mm厚的去粗骨料混凝土，然后分层下料，第一层为30cm高，以后每层50cm高，最高不超过70cm；特别注意保证门窗洞口两边同时对称均匀下料；严格控制每层浇筑高度和振捣时间，用专用标杆控制分层下料高度，以混凝土表面出现均匀浆体，不再出现混凝土下沉和大量气泡，混凝土面呈水平状态为最佳混凝土振捣时间。合理划分混凝土浇筑区段，每区段最长不得超过50米，便于混凝土浇筑管理、混凝土供应调度和减少劳动强度、提高施工效率；实行区段混凝土浇筑责任制，每10米设一个专门的混凝土浇筑小组，做到混凝土浇筑、振捣精益求精。原浆墙浇筑时，在墙顶预留30cm高作为特殊处理层（在进行上层混凝土施工前将高出的5CM混凝土剔凿掉，并将施工缝留在水平分格条内，保证墙面不出现施工缝）。
在混凝土振捣完毕后，顶部采用30振捣棒45度角斜向振捣，目的是充分排除顶层混凝土中的郁结气泡，在振捣的同时模外加强木锤辅助振捣和竹竿模内插捣。
5.施工管理组织
原浆饰面墙施工是一个需要精心组织、全过程监控、各专业协调一致的总体施工管理过程，为了确保每道工序都满足标准要求，各个关键环节必须有专业负责人验收、把关，根据原浆面施工特点，组建原浆混凝土施工领导小组，领导小组直接负责模板加工制作小组、模板安装和拆除控制小组、钢筋绑扎小组、混凝土施工小组四个专业小组，分工明确、各负其责、协调统一，做到原浆混凝土施工工序过程程式化、管理制度化、验收规范化、操作标准化。
6.原浆混凝土局部修整措施
为使原浆混凝土饰面效果达到预期的建筑装饰效果，对混凝土局部出现的观感质量缺陷进行修补是必要的，对原浆混凝土观感质量缺陷修补应对不同部位采取针对性措施进行修补，修补时应注意修补的时机、修补方法、修补质量控制及结合外墙透明涂料性能综合考虑。
7.技术经济效果
与采用石材装饰和其它室内外装饰墙面材料的施工方法相比，原浆混凝土施工方法具有明显的技术经济和质量优势。
（1） 原浆饰面混凝土既是建筑结构材料又是装饰材料，节省了主体结构施工后装饰工程费用。
（2）通常墙体结构施工和外墙装饰施工会出现重复使用脚手架和重复搭设安全防護架的问题，使用原浆混凝土施工技术，很好地解决了这个问题，同时节省了装饰工程施工中大量使用的辅助材料费用。
（3）在施工工期上，原浆混凝土施工完毕后即可达到工程要受要求，无需考虑装修工期对总工期的影响，大大的节省了人力、物力的投入。
参考文献
[1]《混凝土结构工程施工质量验收规范》（GB50204-2002）.
[2]《建筑装饰装修工程施工质量验收规范》（GB50210-2001）.
[关键词]结构外墙 原浆饰面混凝土 施工技术
中图分类号：TM715 文献标识码：A 文章编号：1009-914X（2017）15-0192-02
1.引言
由于原浆混凝土的生产工艺复杂、质量要求高、技术难度大，应用前景广阔，为了全面掌握原浆饰面混凝土施工技术在不同结构类型中的应用方法，缩短我们与国外在该领域的技术差距，特选择大面积应用于圆弧结构的原浆饰面混凝土技术进行研究。
2.工程概况
某建筑地上主体结构外墙圆柱体及建筑外围构筑物等全部采用原浆饰面混凝土，原浆混凝土面积达20000平方米。原浆混凝土结构类型为框架+剪力墙+型钢混凝土复合结构，结构构件涉及墙、柱、梁、板及伞状棱台支撑柱，构件截面尺寸200～600mm不等，截面多呈不规则形状，尤其是建筑外围伞状屋盖树型棱台支撑柱，截面由2000×2000mm渐缩成500×600mm。结构工程施工工期6个月，其中一层～三层处于雨季施工阶段，三层以上及外围构筑物处于冬季施工阶段，施工复杂程度和难度较大，对于研究原浆混凝土在不同施工环境中的施工方法具有很强的代表性。
3.施工方案制定
原浆饰面混凝土是一种以明缝分格、以蝉缝分块，成型后的混凝土表面不作任何修饰，以混凝土的自然状态为饰面，强调混凝土的自然机理，以达到设计者的原意——对原始状态的追求。
原浆混凝土最终饰面效果主要依靠排列美观的分格条、螺栓孔、装饰圆槽及一次成形后的混凝土质感来体现。这就要求在方案设计中重点考虑模板体系设计、模板加工制作、模板节点细部设计、混凝土材料配置、混凝土浇筑、振捣、养护及混凝土表面透明保护涂料的深化设计，满足混凝土质量效果的要求。
明缝分格条设计：
外墙原浆建筑立面效果要求体现纵横装饰分割效果，在保证原浆混凝土钢筋保护层有效厚度的同时必须考虑好分格条的宽度和深度问题，确保墙面所布置的装饰线条明显清晰，工程中使用的分格条采用25×15mm硬塑料条，并做成15？坡角，便于混凝土气泡排除，同时结合施工缝布置要求，将层间施工缝和后浇带施工缝设计在纵向和横向分格条内，保证外感效果质量。分格条设计原则遵循对称原则，并结合墙面留洞位置、螺栓孔、圆槽排列方式和加工需要等综合考虑。
螺栓孔设计：
对拉螺杆孔是模板体系受力杆件对拉螺杆留在混凝土墙面上兼具装饰作用的圆孔，在螺栓孔设计时要同时考虑对拉螺杆间距和螺栓孔整体排列美观问题，工程上排列间距为500×600mm。螺栓孔位置是经常发生露浆、渗水造成孔缘起砂、周边黑晕的地方，设计时应选择有效防露措施进行处理，在郑州国际会展中心工程中首次应用空心丝杆技术，将常规的外力禁锢杯口方法变为杯口直接禁锢在模板上，消除了杯口与模板之间的渗水通道，有效地消除了质量通病。
混凝土表面色差：
原浆饰面混凝土对成形后的混凝土表面观感要求极为严格，要求五米目测不能有明显的色差。混凝土组成材料、配合比是否使用、模板表面光洁度、模板脱膜剂选用是否合理、振捣时发生的过振和欠振现象、坍落度控制情况以及成品保护问题都是产生色差的原因。消除表面色差的方法是确定合理的振捣工艺、精心选择混凝土材料、优化配合比、确定可靠的模板体系材料、加强成品保护、强化过程控制。
防渗漏措施：
模板体系刚度和强度设计、节点细部设计、混凝土振捣力度等因素将是混凝土渗漏问题的主导因素。为了从多方面消除混凝土渗漏问题，在模板体系设计上选择刚度强度可靠的钢框胶木模板体系，在模板拼缝处采用玻璃胶粘合禅缝和自粘条挤压安装拼缝的方法；装饰圆槽、分格条、杯口直接安装在模板上与模板整体安装拆除；洞口和阴阳角模板整体制作，安装拼缝严禁放在角部，在混凝土浇筑前采用模内灌水的方法检查模板体系的渗漏处，及时进行修正。
成品保护和养护
原浆混凝土的成品保护分為加工车间模板成品、半成品的保护→安装过程保护→混凝土浇筑过程保护→混凝土成形后保护，通过施工各个环节的保护措施，使生产原浆混凝土各个工序均处于受控状态，最终保证了产成品的质量。混凝土成型后的养护和保护问题最为关键，由于不能直接向墙面淋水，只能采用保水养护的方法，即在混凝土墙面上封闭一层带孔的塑料布，在塑料布外挂湿水棉毡，通过水分自然蒸发来保持混凝土硬化过程所需的水分，起到养护作用，同时在棉毡外挂三合板作为成品保护板。
4.施工方法
4.1.高性能混凝土的研制.
混凝土拌合物的技术性能直接决定原浆饰面混凝土质量，是影响原浆混凝土的观感效果的主因。原浆混凝土拌合物的性能优化主要是控制拌合物的颜色、产生气泡数量、抗裂性、坍落度、及浇筑时的工作性能，使混凝土硬化成形后的各种技术性能达到最优，从而使混凝土的饰面效果达到理想状态，符合设计的特殊要求。
4.2.模板体系选型设计.
原浆模板采用钢框组合大模板体系，构造如下：
模板面板采用芬蘭进口WISA木胶合板代替国产优质木胶合板，提高了面板的抗变形能力、具有良好的刚度，周转使用次数由原来的2次提高到4次；
模板支撑体系取消常规的钢管+木方支撑体系，引进中建柏利模板体系，槽钢背楞，专用对拉螺杆、夹具固定，使支撑体系刚度提高1.5～2.5倍； 上下层间模板支撑采用专用槽钢撑托、夹具，使层间施工缝处平整度实测误差控制在2mm以内；
所有门窗洞口模板由原来的边角拼装法均改为在明缝拼装，将角模设计成定型模板，在加工厂组装后现场就位安装，并与墙体模板整体拼装，拼缝留在明缝处，保证了阴阳角和线条的顺直美观，直线度控制在1～2mm之间，梁底挠度控制在3mm以内； 模板安装工序、顺序反复试验论证，确定统一安装操作标准；
原浆模板加工生产设置专用场地，模板配件加工过程程序化，人员定人定岗，加工精度：尺寸偏差、板面平整度控制在1mm以内，加工过程做到做完一个配件检查验收一个配件，达不到精度要求的配件嚴禁使用；
4.3.钢筋工程
钢筋加工制作按照图纸设计要求和规范规定，确定加工尺寸，钢筋加工布置合理规划，保证施工需要；结合模板螺栓孔、圆槽、分格条位置和施工高度、后浇带留置位置，调整钢筋接头位置、搭接长度和锚固长度，避免影响模板安装；钢筋绑扎前重点检查钢筋规格、直径、数量，不得使用锈蚀、污染的钢筋，避免污染模板面。钢筋安装时重点控制钢筋定位、间距调整、绑扎网片垂直度和平整度，确保钢筋保护层厚度满足设计要求，杜绝露筋现象。钢筋保护层采用与原浆混凝土颜色相近的白塑料钢筋支架，钢筋绑扎丝丝头向墙内，绑扎时采用站在内墙一侧先绑扎外模板一侧的钢筋再绑扎内模板一层的钢筋的方法，可以有效控制外模板侧的钢筋扎丝丝头留在墙内。
原浆外模板安装、调整就位后，内模板安装前，重点检查和调整与对拉螺杆相冲突的钢筋位置，保证对拉螺杆的水平位置正确；钢筋支架严禁放在装饰圆槽和分格条处，避免在成局部钢筋保护层过厚。
4.4.混凝土浇筑
混凝土浇筑前按照浇筑计划和施工部署，准备好足够的施工人员和泵送机械，做好现场协调工作，派专人控制预拌混凝土质量，确保混凝土技术性能和工作性的一致性和同一性。对原浆混凝土现场验收制定的专门标准，对进场的原浆混凝土严格按照标准验收，实行每车必验制度，不满足要求的坚决退场，检验方法如下：
现场混凝土浇筑采用分层下料分层振捣方法：底部铺设20mm厚的去粗骨料混凝土，然后分层下料，第一层为30cm高，以后每层50cm高，最高不超过70cm；特别注意保证门窗洞口两边同时对称均匀下料；严格控制每层浇筑高度和振捣时间，用专用标杆控制分层下料高度，以混凝土表面出现均匀浆体，不再出现混凝土下沉和大量气泡，混凝土面呈水平状态为最佳混凝土振捣时间。合理划分混凝土浇筑区段，每区段最长不得超过50米，便于混凝土浇筑管理、混凝土供应调度和减少劳动强度、提高施工效率；实行区段混凝土浇筑责任制，每10米设一个专门的混凝土浇筑小组，做到混凝土浇筑、振捣精益求精。原浆墙浇筑时，在墙顶预留30cm高作为特殊处理层（在进行上层混凝土施工前将高出的5CM混凝土剔凿掉，并将施工缝留在水平分格条内，保证墙面不出现施工缝）。
在混凝土振捣完毕后，顶部采用30振捣棒45度角斜向振捣，目的是充分排除顶层混凝土中的郁结气泡，在振捣的同时模外加强木锤辅助振捣和竹竿模内插捣。
5.施工管理组织
原浆饰面墙施工是一个需要精心组织、全过程监控、各专业协调一致的总体施工管理过程，为了确保每道工序都满足标准要求，各个关键环节必须有专业负责人验收、把关，根据原浆面施工特点，组建原浆混凝土施工领导小组，领导小组直接负责模板加工制作小组、模板安装和拆除控制小组、钢筋绑扎小组、混凝土施工小组四个专业小组，分工明确、各负其责、协调统一，做到原浆混凝土施工工序过程程式化、管理制度化、验收规范化、操作标准化。
6.原浆混凝土局部修整措施
为使原浆混凝土饰面效果达到预期的建筑装饰效果，对混凝土局部出现的观感质量缺陷进行修补是必要的，对原浆混凝土观感质量缺陷修补应对不同部位采取针对性措施进行修补，修补时应注意修补的时机、修补方法、修补质量控制及结合外墙透明涂料性能综合考虑。
7.技术经济效果
与采用石材装饰和其它室内外装饰墙面材料的施工方法相比，原浆混凝土施工方法具有明显的技术经济和质量优势。
（1） 原浆饰面混凝土既是建筑结构材料又是装饰材料，节省了主体结构施工后装饰工程费用。
（2）通常墙体结构施工和外墙装饰施工会出现重复使用脚手架和重复搭设安全防護架的问题，使用原浆混凝土施工技术，很好地解决了这个问题，同时节省了装饰工程施工中大量使用的辅助材料费用。
（3）在施工工期上，原浆混凝土施工完毕后即可达到工程要受要求，无需考虑装修工期对总工期的影响，大大的节省了人力、物力的投入。
参考文献
[1]《混凝土结构工程施工质量验收规范》（GB50204-2002）.
[2]《建筑装饰装修工程施工质量验收规范》（GB50210-2001）.